[发明专利]一种用于安装座类锻件的精锻模具及精锻方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种精锻模具及精锻方法，特别是涉及一种用于安装座类锻件的精锻模具及精锻方法。

背景技术

各种机械设备中都存在安装座类零件，这些零件的外形如“礼帽”形状，中间带帽盔，边缘有檐即安装边。它们在性能上需要有一定的强度，用来支撑在它上面的其他零件，所以大部分安装座类零件都需要先做成锻件后再加工成零件。

常规安装座类零件锻造工艺过程是将棒料下成锻坯——将锻坯加热——锻造制得锻件中间坯——锻件中间坯切边前加热——锻件中间坯切边——清理毛刺制得锻件——锻件校正前加热——锻件校正——清理毛边——锻件检验。

如图2所示，安装座类锻件常规锻造方法的特点是：

①锻模设计时，采用毛边部分（包括毛边桥和毛边槽）对金属的阻尼作用使金属充满型腔来完成锻件的成形；还需要设计一套切边模具来切除锻件的毛边；

②锻件设计时，把较薄的边缘（即安装座类零件安装边部分）在厚度上加大加工余量，一般是安装座类零件安装边尺寸的6倍以上，以利于锻件成形；

③在锻造工艺规程中，棒料的下料重量要留有充满毛边桥空间以上的金属量；

④锻件制造时，由于需要进行切边，会引起锻件变形，因此要增加校正工序。

发明内容

本发明的目的是提供一种用于安装座类锻件的精锻模具及精锻方法，优化锻件锻造工艺规程、提升锻造技术水平，节约资金、缩短零件制造周期、提高生产效率。

本发明的技术方案如下：

一种用于安装座类锻件的精锻模具，所述模具型面的底部周边部位设置气孔。所述气孔直径优选为1～2㎜。该精锻模具，取消了常规锻模具通用的用来对金属阻尼作用和将锻件出模用的毛边部分（包括毛边桥和毛边槽）。

所述的用于安装座类锻件的精锻模具，其型面的上部边缘部位的深度尺寸小于安装座类零件的安装边厚度尺寸的3倍。

本发明还提供了一种安装座类锻件的精锻方法，包括如下步骤：

（1）将棒料下成锻坯；

（2）将所述锻坯加热；

（3）利用如上所述的用于安装座类锻件的精锻模具对所述锻坯进行锻造，制得锻件；

（4）对所述锻件检验。

本发明的技术方案所带来的有益效果如下：

1、锻模设计时，省略了毛边部分设计，而是完全利用气孔中气体的可压缩性来保证金属充满型腔和配合锻件出模，完成锻件的成形。此设计方法简化了模具加工制造过程；而且不需要设计切边模具。减少模具设计数量，缩短模具加工工时，加快了模具制造速度。

2、锻件设计时减小了锻件边缘（即零件安装边部分）的厚度，因而减少零件加工余量，节约原材料，减少劳动强度。

3、在编制锻造工艺规程中，棒料的下料重量减少了用于充满毛边桥空间的金属量；节约原材料。

4、锻件生产制造时，由于锻件制造过程中是无毛边锻造，所以不需要进行切边工序。

5、由于没有切边工序，也就没有锻后导致锻件变形的工序，所以不需要进行校正工序。

6、由于没有切边工序，也就没有产生影响后续工序的毛刺及毛边，所以又不需要进行相关的清理工序。

7、由于去掉了切边和校正工序，也就省略了两道（切边和校正前的）加热火次，节约了能源。

8、常规锻造工艺过程包括：将棒料下成锻坯——将锻坯加热——锻造制得锻件中间坯——锻件中间坯切边前加热——锻件中间坯切边——清理毛刺制得锻件——锻件校正前加热——锻件校正——清理毛边——锻件检验。而本发明的精锻方法工艺过程包括将棒料下成锻坯——将锻坯加热——锻造制得锻件——锻件检验。两者相比，本发明节省了锻件中间坯切边前加热——锻件中间坯切边——清理毛刺制得锻件——锻件校正前加热——锻件校正——清理毛边六个工序，锻造生产效率提高了2～3倍。

附图说明

图1为精锻模具半剖图；

图2为常规锻模具半剖图；

图3为一种安装座类零件俯视图；

图4为一种安装座类零件半剖侧视图；

图中：1为精锻模具，2为气孔，3为精锻模具型面的上部边缘部位，4为安装座类精锻件，5为常规锻模具，6为安装座类常规锻件，7为常规锻安装边部位，8为毛边部分，9为安装边。

具体实施方式

如图1所示，一种用于安装座类锻件的精锻模具，所述模具型面的底部周边部位设置气孔，气孔直径为2㎜。安装座类零件安装边厚度尺寸为1㎜，模具型面的上部边缘部位的深度尺寸为2.8㎜。

一种安装座类锻件的精锻方法，包括如下步骤：（1）将棒料下成锻坯；（2）将所述锻坯加热；（3）利用如上所述的用于安装座类锻件的精锻模具对所述锻坯进行锻造，制得锻件；（4）对所述锻件检验。