[发明专利]一种玻璃钢双壁罐外层一体化成型方法及其系统

说明书

技术领域

本发明涉及玻璃钢双壁罐成型技术领域，更具体地讲，涉及一种玻璃钢双壁罐外层一体化成型方法及其系统，主要针对内外层均为玻璃钢材质的双壁罐制作。

背景技术

加油站在我国现在已经是星罗棋布,全国大陆共有逾10万座。中石油(1.8万座)和中石化(3万座)主导了加油站市场。

当今世界唯一的“超级大国”美国拥有17.4万座加油站,居全球之首。据美国报导，地下油罐泄漏对饮用水的污染将成为世界性若干年内的环境危机，而被污染土壤的处理和恢复是十分困难。截止2010年9月,全美逾42万个地下油罐存在泄漏问题。迄今加油站居全球第二位的中国，情况亦甚为严重。我国118个大中城市近年地下水监测资料分析，受到不同程度污染的城市竟高达近97%，而严重污染的城市竞占64%。双壁罐的问世可以很好的即时的监测罐体渗漏情况,以便及时采取应对措施。

目前，对于大型的双壁罐，其外层的成型主要采用喷涂成型法，如专利文献CN 1706627和CN 1709773所公开的增强塑料衬双壁罐，其均采用喷涂成型法制得，对于大型的双壁罐（罐体直径超过2m）采用喷涂树脂的方法制得玻璃钢外层，其表面质量易于出现气泡或空隙，影响成品质量，且喷涂后对人身和环境的影响较大。另外，对于大型双壁罐采用RTM模压成型方法其成本较大，且不易于成型操作。

发明内容

为了解决大型双壁罐外层成型的技术问题，在不影响双壁罐产品表面质量的前提下，降低成型制作成本和喷涂对人身、环境所造成的损害，本发明提供了一种玻璃钢双壁罐外层一体化成型方法及其系统。

一方面本发明提供了一种玻璃钢双壁罐外壁一体化成型方法，所述方法包括：

将玻璃纤维和导流网层依次均匀铺设于所制得的玻璃钢内壁罐的外侧；在所铺设的导流网层上均布有与树脂罐相连通的树脂导入管道；通过真空袋将玻璃钢罐和树脂导入管道包覆，并将真空袋和玻璃纤维抽至真空；通过逐段开启各树脂导入管道，使树脂由树脂导入管道中排出并沿导流网层均匀导入所铺设的玻璃纤维中；待树脂固化成型后即得玻璃钢双壁罐的外壁。

具体地，通过真空袋将玻璃钢罐包覆并将真空袋和玻璃纤维抽至真空，其方法是：

在玻璃钢罐体的两端封头处各设置一个真空抽吸口，通过真空抽吸装置分别对两真空抽吸口进行抽吸，直至将真空袋和玻璃纤维中所滞留的空气抽至真空。

具体地，在所铺设的导流网层上均布有与树脂罐相连通的树脂导入管道，其方法是：

在所铺设的导流网层外侧均匀缠绕树脂布料管；通过真空袋将玻璃钢罐及树脂布料管套装于真空袋内；将树脂导入管的一端与位于真空袋内的树脂布料管连通，其另一端与真空袋外的树脂罐连接，树脂导入管与真空袋密封连接。

具体地，所述的通过逐段开启各树脂导入管道，使树脂由树脂导入管道中排出并沿导流网层均匀导入所铺设的玻璃纤维中，其方法是：

通过两端封头上的真空抽吸口将真空袋和玻璃纤维抽至真空状态；开启位于罐体中部的树脂导入管，树脂通过树脂导入管进入树脂布料管中，树脂通过树脂布料管上的树脂排放口导入玻璃纤维中；依次由罐体中部向其两端逐步开启树脂导入管开关，直至将铺设于两端封头上的玻璃纤维布满树脂为止。

所述的树脂布料管在玻璃钢罐体的轴向上呈间隔设置，其间距为300-600mm，优选间距为500mm，树脂布料管的截面孔径为10-20mm，优选截面孔径为15mm，其上的树脂排放口开孔率为5-10%，优选开孔率为5%。

所述的真空袋为聚酰胺真空袋，其厚度为0.004～0.006mm，优选采用厚度为0.005mm。

另一方面，本发明提供了一种玻璃钢双壁罐外壁一体化成型系统，包括玻璃钢内壁罐体及位于罐体两端的封头，所述玻璃钢内壁罐体和两端封头上依次铺设有玻璃纤维层和导流网层，所述系统还包括真空导入装置，所述真空导入装置包括：树脂导入管道、真空袋和真空抽吸装置，所述树脂导入管道间隔缠绕于所述导流网层上，所述树脂导入管道上分布有多个树脂导入口及向着所述导流网层排放树脂的树脂排放口，各所述树脂导入口与树脂罐相连通；所述真空袋套装于所述玻璃钢内壁罐体及封头的外侧，在两所述封头的至少一端设有用于将真空袋和玻璃纤维层抽至真空的真空抽吸口，所述真空抽吸口与所述真空抽吸装置连接。