[发明专利]一种ABS/PC硬壳箱体的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及箱包领域，尤其涉及一种ABS/PC硬壳箱体的制造方法。

背景技术

目前市面上的行李箱所用的材质一般都是尼龙料或塑胶材料，包括PP、ABS、PC等。其中，由尼龙料制成的行李箱统称为商务箱，这种箱体的材质较轻，但易破损。另外，由塑料材质制作的行李箱统称硬壳箱，硬壳箱一般为一体成型，对箱体内的物品保护性好。但目前的硬壳箱一般由两层塑胶材料注塑共挤成型，制备的硬壳箱虽然硬度达到用户要求，但耐磨性及抗冲击性较差，导致箱体使用寿命短。

发明内容

为了克服以上缺点，本发明的目的是提供一种制备的硬壳箱体耐磨性及抗冲击性强，使用寿命长的ABS/PC硬壳箱体的制造方法。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种ABS/PC硬壳箱体的制造方法，所述制造方法包括以下步骤：

1）注塑板材：经注塑机共挤得到两层以上的复合板材，其中一层为ABS板材层，至少一层PC板材层为表面层；

2）贴合：在注塑机的共挤模头端，将另一PC覆膜贴附在PC板材层表面，然后再将贴合后的复合板材送入两挤压辊之间挤压贴合；

3）裁切：将经步骤2）贴合后的复合板材按箱包壳体大小裁切成片，得到复合板材的裁切片；

4）加热成型：将步骤3）得到的复合板材的裁切片先预加热至40-60℃，然后再将复合板材的裁切片放入成型机中，并将复合板材的裁切片四边固定在成型机的下模腔内，再盖上上模腔，然后由气缸驱动下模具往上移动并将裁切片顶向上模具，上模具和下模具配合使裁切片加热成型，将裁切片取出得到所述的ABS/PC硬壳箱体。

本发明步骤2）中，将另一PC覆膜在共挤模头端贴附在由PC板材层和ABS板材层共挤形成的复合板材表面，由于贴合的位置靠近共挤模头端，所以由PC板材层和ABS板材层共挤形成的复合板材表面还保留有较高的共挤温度，这样另一PC覆膜与由PC板材层和ABS板材层共挤形成的复合板材的贴合操作无需额外加热，简化了加工工艺，提高了加工效率。

本发明采用以上的制造方法，在传统两层的硬壳箱体表面贴附了一层PC覆膜，从而增加硬壳箱体表面的耐磨性。因PC覆膜为柔性材料，还可提高硬壳箱体表面抗冲击性能，进而达到延长硬壳箱体使用寿命的目的。

本发明中，因ABS板材层的硬度大于表面PC板材层，当客户需要硬度较大的硬壳箱体时，可适当增加ABS板材层的厚度，当客户需要硬度较小的硬壳箱体时，可适当降低ABS板材层的厚度或增加表面PC板材层的厚度。

所述步骤1）中经注塑机共挤得到的复合板材还包括另一PC板材层为底层，从而进一步提高制备的硬壳箱体的质量。

所述步骤4）中的加热成型操作为：所述步骤4）中的加热成型操作为：将步骤3）得到的复合板材的裁切片先预加热至40-60℃，然后再将复合板材的裁切片放入成型机中，将复合板材的裁切片四边固定在成型机的下模腔内，再盖上上模腔，下模具的温度为40-60℃，上模腔的温度为430-460℃，然后将上模具置于裁切片上方，由气缸驱动下模具往上移动并将裁切片顶向上模具，上模具和下模具配合使裁切片热压成型；裁切片成型后，下模具复位，上模具移开，再将成型后的ABS/PC硬壳箱体取出。通过以上的加热成型工艺，将复合板材的裁切片加工成本发明所述的ABS/PC硬壳箱体材料。

所述裁切片固定在成型机上时，下模具采用循环水冷却，冷却至40-60℃。

采用本发明的制造方法，在现有由两层塑胶材料共挤成型的硬壳箱体的基础上，在硬壳箱体的表面贴附了一层PC覆膜，从而增加硬壳箱体表面的耐磨性。因PC覆膜为柔性材料，还可提高硬壳箱体表面抗冲击性能，进而达到延长硬壳箱体使用寿命的目的。同时，PC覆膜直接贴附在刚共挤出的两层以上的共挤塑胶材料上，利用两层以上的共挤塑胶材料的共挤余温，不需额外加热，加工工艺简单。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

本发明一种ABS/PC硬壳箱体的制造方法，所述制造方法包括以下步骤：

1）注塑板材：经注塑机共挤得到两层以上的复合板材，其中一层为ABS板材层，至少一层PC板材层为表面层； 

2）贴合：在注塑机的共挤模头端，将另一PC覆膜贴附在PC板材层表面，然后再将贴附后的复合板材送入两挤压辊之间挤压贴合；

3）裁切：将经步骤2）贴合后的复合板材按箱包壳体大小裁切成片，得到复合板材的裁切片；