[发明专利]一种1A80铝合金深冲圆片的生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种1A80铝合金深冲圆片的生产方法，深冲1A80铝合金圆片主要用于生产日用铝制品，属于合金材料技术领域。

背景技术

1A80铝合金具有良好的导热性能、抗腐蚀性及成型性能，因而广泛应用于日用品、包装、交通等领域。

热轧法是目前生产1A80铝合金深冲圆片的主要方式，采用热轧法生产出的深冲圆片具有较好的机械特征，能满足生产要求，但其加工工艺复杂，生产成本较高，同时热轧时板材的厚度均匀性难控制。

近年来，铸轧技术逐渐应用于深冲用铝合金圆片的生产，其工艺步骤为：铸轧——冷轧——（均匀化）——冷轧——冲裁——退火。铸轧技术使圆片生产工艺简化，效率提高，在一定程度上满足了生产要求。但现有的铸轧生产深冲圆片方法依旧存在许多不足。若冷轧过程中不设置均匀化工艺，工艺适用的范围较小，主要适合生产厚度为0.5～1mm的圆片，同时圆片退火时间长达10小时，能耗较高。若在冷轧过程中增加均匀化工艺，适合范围更广，但是会降低生产效率，增加了能耗。

发明内容

本发明的目的是提供一种生产工艺简单、能耗低、生产周期短、适用范围广、深冲性能好的1A80铝合金深冲圆片生产方法。

本发明的1A80铝合金深冲圆片的生产方法依次经过以下工艺步骤：

A、铸轧：将铝合金成分按1A80成分标准配料后铸轧成板坯，铸轧板坯的厚度为9～12mm；

B、冷轧：将上述铸轧板冷轧至需要厚度的冷轧板；

C、冲裁：将上述冷轧板冲裁成圆片；

D、退火：将上述圆片进行退火，退火温度为380℃～460℃，保温时间为2～6小时，退火时先将退火炉升至退火温度，再将圆片放入退火炉子，待退火炉温度再次达到退火温度时开始计时进行保温。

所述的方法，步骤B中铸轧板经冷轧后的最终厚度为0.5～2mm，其中单道次厚度的压下量不超过50%。

所述的方法，步骤C中圆片的直径为60mm～1000mm。

提高铸轧板深冲用圆片的深冲性能主要在于提高内部组织的均匀性，减小各向异性，控制好形变织构与再结晶织构的比例，在保证强度要求的情况下提高延伸率。铸轧板坯的组织具有结晶取向性强、表层与中心层晶粒大小不一致、成分偏析大及元素过饱和等特点，在冷轧过程中增加均匀化工艺可以使板坯组织变得均匀，为减小圆片的各向异性打好基础，能够生产出深冲性能好的圆片。若冷轧过程中不进行均匀化，通过反复轧制，使其变形量大于85%，同样可以使板材内部晶粒组织的取向与大小基本趋于一致，再对圆片采用恰当的退火工艺进行处理，可以使圆片形成恰当的形变织构与再结晶织构比例。为了减少轧制道次，提高生产效率，近年来生产的铸轧板坯越来越薄，一般在6～7mm左右，采用这种厚度规格的铸轧板生产深冲圆片反而不利于生产。若圆片较厚，则变形量不够，内部组织差异大，各向异性大，必须在冷轧过程中增加均匀化工艺；若圆片较薄，则受成分偏析等因素影响大，深冲性能不好，也必须在冷轧过程中增加均匀化工艺。本发明中通过增加铸轧板的厚度，增大了可生产圆片厚度规格的范围，同时本发明在圆片退火时先将炉温升至退火温度再将样品放入，缩短退火时间，起到了高温快速退火的作用，能够使圆片内部组织避开回复直接进入再结晶阶段，更有利于形变织构与再结晶织构的比例调整，退火时间的减少又避免了晶粒粗大化，保证强度的同时增加了延伸率。

本发明的技术效果在于，常规热轧法一般经过铸锭熔炼浇铸—铣面—均匀化加热—热轧—冲裁—退火等工序，现有的铸轧法是采用铸轧成产坯料—冷轧—均匀化—冷轧—冲裁—退火等工艺，本发明中采用铸轧成产坯料—热轧—冲裁—退火工艺，与常规热轧法相比，省去了铸锭、铣面、加热、热轧等工序，提高了生产效率、降低了能耗，降低了生产成本。相对于现有的铸轧法，在冷轧时省去了均匀化，缩短了圆片退火的保温时间，同时本方法能生产0.5～2mm厚的深冲圆片，适用范围较大。

技术原理

具体实施方式

下面通过具体对比例与实施例对本发明的技术方案作进一步具体的说明，但是本发明并不限于这些实施例。

各对比例与实施例中采用GB/T228-2002室温拉伸试验标准对样品力学性能进行检测，采用GBT5125-2008有色金属冲杯试验方法对样品深冲性能检测。

对比例一：热轧法生产0.8mm厚1A80铝合金深冲圆片