[发明专利]高密尼龙织物的退浆前处理方法

说明书

技术领域

本发明属于织物处理工艺技术领域，具体涉及一种高密尼龙织物的退浆前处理方法。

背景技术

纺织印染行业一直以来是一个高能耗、高污染的行业，据资料统计：我国每万米布的耗煤在3吨左右，耗电在450KW/时，耗水在300～400吨，能耗为国际先进水平的3～5倍，用水量为2～3倍。随着国家对于环保力度的加大和低碳经济的到来，如何开发节能降耗的工艺成为各印染企业当前的头等大事。与此同时，随着人们生活水平的不断提高，广大消费者对服装性能方面的要求越来越高，手感及色彩更是首要的考虑。所以，如何提高面料的颜色多样性、面料的柔软手感亦成为各印染企业所要考虑的重点。

尼龙面料手感柔软滑腻独特，耐磨性好，适合做休闲运动面料。但是现有的尼龙面料染色效果单一，无法满足消费者对面料多样性的需求。一般意义上讲，高支高密尼龙是指纤维细度小于50D，密度超过每平方英寸250根以上就是高支高密面料，高支高密尼龙在现阶段还是属于高档面料产品，通过技术改造和产品创新方面加大力度，融入功能型产品等概念，使之具有超强泼水，抗紫外，防风等特殊功能，成功的拓展了市场空间。但现有尼龙织物染色过程中排放的染色废水量大，易对环境造成一定的污染。随着纺织技术的发展，各种棉和化纤的混纺、交织织物的种类大量增加，织物上的浆料成份越来越复杂，如不能有效去除将对后面的染色及印花等工序产生不良影响。织物染色前处理是染整生产过程中的基础工序，它对提高后道工序的产品品质起着重要作用，其加工目的是要去除织物上的天然杂质和纺织过程中附加的浆料、助剂及玷污物。在纺织产业升级，竞争日益激烈的今天，订单批量小，同一批次颜色多的的情况下，间歇式加工方式及设备得到了长足发展，因此研究适合高密尼龙织物的前处理工艺有着非常重要的意义。在尼龙织物的实际织造过程中，为了保证织造的连续性，减少织造中的断头等现象，同时增加经纱表面的光滑度，一般都先对经纱进行上浆、上油处理，但是所上的浆料、油剂会对织物的染色及后整理产生影响，因此在染色之前要除去织物上的浆料和油剂，以保证染色加工的成功率。此外，正常尼龙织物所上浆料中都含有硅润滑油剂，如果在胚定前不去除硅油，那么高温胚定时，硅油会发生交联，会吸附在锦纶丝上，在染色时会严重阻碍酸性料上染，从而形成染花。

虽然，中国专利授权公告号CN1019831B公开有一种冷轧堆印染前处理工艺，其工艺流程为：坯布→冷轧→打卷→堆置→水洗→烘干半制品。其工艺实质是：a，该工艺实际为平织布前处理工艺。b，机织物采用该冷轧堆工艺，其润湿渗透性指标(毛效)通过平洗时加入4g/l高效洗衣粉和2ml/l的净洗剂和大量流动95℃以上热水洗工艺来提高其毛效，而且仅达到4～5.4cm/30min。如果尼龙织物直接套用由该专利技术所公开的或称教导的加工设备和工艺，不仅无法承受经纬向强大的拉力而破坏原有的柔软弹性的舒适风格，还有可能因设备和助剂等相关因素的不配套，最终导致织物在后道的染色或印花工艺加工过程中产生大量的色花色斑色点等不合格现象。c，该工艺浸轧液配方采用，每升冷轧液中含30％的双氧水50～90ml，100％的NaOH10～30g，稳定剂A25～35g，渗透剂JFC3～5ml，净洗剂3～5g，助剂JU4～6g，其余为水。该配方不仅用量大而且品种繁多，不利于现场操作和管理。

又，中国专利授权公告号CN1166835C公开了全棉或T/C针织物生物酶连续浸轧-汽蒸法前处理工艺，其工艺流程为：棉或T/C针织布浸轧碱氧浴(30％双氧水10～80g/l，硅酸钠10～60g/l，阴/非表面活性剂0～15g/l)→汽蒸→充分水洗→浸轧生物酶→汽蒸50～120℃×20～120分)→水洗灭酶。该工艺实质是采用生物酶取代传统的烧碱煮练棉纤维的方法，但是该工艺不仅在生物酶煮练工艺过程中要保温汽蒸(30～70℃×20～120分)，而且在漂白工艺中还是采用了高温汽蒸法(汽蒸50～120℃×20～120分)，由此可见该工艺仍然消耗大量热能、电能及水。综合已有技术，对于织物前处理主要不足有：一是作为资/能源的水、电、汽耗量大；二是织物损耗大；三是水洗后毛效不理想。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高密尼龙织物的制造方法，解决现有高密尼龙织物生产过程中由于前处理工艺不合理所带来的能耗高、织物损耗大、难以保证后续染色加工品质的技术问题。