[发明专利]一种汽车门内饰板制造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车内饰制造工艺，更具体地说，涉及一种汽车门内饰板制造工艺。

背景技术

现有的汽车门内饰板制造工艺通常有直接采用带皮纹的模具注塑成型、PVC表皮和注塑骨架真空复合以及搪塑表皮和注塑骨架发泡工艺制造生产。

直接采用带皮纹的模具注塑成型：这种工艺简单，零件手感不好、表面僵硬，一般在中高级车型中都会舍弃这种工艺，低档车型采用该种工艺时，在该工艺的基础上再喷涂软触漆来缓解粗糙的手感和质感，但效果仍不理想。

PVC表皮和注塑骨架真空复合：比起直接带皮纹注塑，PVC表皮真空复合技术在质感方面有所改善但仍然不足，PVC表皮的软触硬度变化很小，这是因为PVC表皮背面产生软触感的海绵厚度是固定不变的，在造型方面也比较单一，不能满足较大拉伸和复杂拉伸的曲面。在控制尺寸精度方面，由于拉伸量巨大，PVC表皮形成的曲面也无法控制到设计要求的尺寸。而且在生产节拍方面，真空复合时间较长，在复合后还需要修边和包边工艺，不利于自动化生产管理和质量控制，也正是人工成本和设备占用时间过高造成生产成本比较高。另外，PVC表皮成型后，会随时间而产生形状塌缩而最终报废，因此PVC表皮和注塑骨架真空复合符合工艺，需在就近地点完成表皮成型与真空复合整个生产，不利于厂房的布置。

搪塑表皮和注塑骨架发泡：这种工艺虽改善了手感、表皮变形等问题，但这种工艺成本高、模具使用寿命低，仅约2.5万模的寿命。

前述两种工艺在注塑模具或是热压模具中生产好的基板上做的零件表面处理。在与钣金尺寸配合方面，由于基板在成型时和表面处理时都会有尺寸的细微变化，会造成零件靠钣金时总会有不规则的缝隙。而且在基板成型后加入的后续工序越多，越不利于缝隙大小的控制。而搪塑表皮的成本过高，适用于单个仪表板的表皮成型加工，用于汽车门内饰板的加工，则需要4个模具，且在生产工艺的环保性和表皮运输成本方面并不理想。

发明内容

为了克服上述现有技术的不足，本发明的任务在于提供了一种汽车门内饰板制造工艺，使汽车门内饰板生产成本与表面手感达到平衡，减少表皮变形，可精确控制产品外形尺寸，解决内饰板与钣金件结合时易产生不规则缝隙问题。

本发明的技术方案是这样的，一种汽车门内饰板制造工艺，其特征在于：工艺步骤依次包括热塑性聚烯烃表皮阳模成型获得内饰板表皮及注塑内饰板骨架；表皮与骨架发泡粘接；表皮与骨架粘接后的发泡件整体铣切；所述热塑性聚烯烃表皮阳模成型是将热塑性聚烯烃卷材加热软化后送入真空成型设备进行阳模真空成型，所述表皮与骨架发泡粘接是将聚氨酯发泡料浇注在内饰板表皮内侧后与骨架粘接，所述铣切是由自动铣切机器人对发泡件工艺边进行铣切。

优选的，所述热塑性聚烯烃加热软化是将热塑性聚烯烃表皮加热至160～170℃。

优选的，所述阳模真空成型时热塑性聚烯烃表皮与阳模真空度-0.9bar，成型后表皮风冷冷却时间为28～32秒。

优选的，所述表皮与骨架发泡粘接是将内饰板表皮吸附在下模，骨架吸附在上模，聚氨酯发泡料浇注在内饰板表皮内侧后上下模合模，合模时间为3.5～4.5分钟，排气时间为3～7秒。

优选的，所述聚氨酯发泡料由异氰酸酯与多元醇按体积比1∶2混合制得。

优选的，所述骨架材料为ABS树脂。

优选的，所述自动铣切机器人刀具转速25000转/分钟。

本发明所提供的技术方案的优点在于，热塑性聚烯烃表皮阳模成型通过发泡料与注塑骨架粘结后整体铣切，使获得的内饰板表面手感佳，尺寸精确，减少了内饰板在后续生产中与钣金件结合缝隙的产生。该工艺与传统工艺相比，采用ABS树脂注塑骨架，及后期整体铣切工艺边，减少内饰板变形，提高了内饰板的整体强度，使其更加坚固美观；热塑性聚烯烃表皮阳模成型获得美观的皮纹效果同时不易变形，按需要调整发泡层厚度可获得不同的表面触感；与搪塑表皮工艺相比，增强了模具使用寿命，减少了生产成本。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步说明。

使用宽630mm，厚1.15mm的卷材热塑性聚烯烃(TPO)表皮，先把TPO表皮通过自动送料装置送入表皮加热区域，表皮温度加热到160～170℃，达到这个温度使表皮软化后再自动送入模具进行成型，采用纯铝阳模真空成型技术及真空成型设备，先经过-0.9bar以上的真空度吸附及塞棒的辅助成型，然后经过28～32秒的鼓风机冷却，再将成型好的表皮冲切下来，采用不带皮纹的骨架模具注塑出ABS树脂骨架零件，TPO表皮零件和ABS树脂零件都保留工艺边。