[实用新型]发动机曲轴旋压减振器皮带轮

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车发动机零部件，具体是发动机曲轴旋压减振器皮带轮。 

背景技术

随着汽车工业的发展，我国已经成为第二大能源消费国，节省能源消耗是每个发动机厂重中之重。 

国内现有的技术结构如图1所示，这种结构大大改变发动机曲轴减振器性能和重量。其结构是皮带轮（铸件）、轮毂（铸件）、橡胶和信号盘（08AL）组成，然而铸件产生气孔、缩松、影响强度的缺陷存在，加工废品率较高，先是皮带轮、轮毂和橡胶圈进行组装，然后在和信号盘进行组装，效率比较低。 

国外发动机曲轴减振器已得到应用，如图2所示，是皮带轮、轮毂、信号盘组成一体，通过旋压而完成，然后在与橡胶圈、惯性环一起装配完成，生产效率高，废品率较低，不存在因铸件产生气孔、缩松等缺陷存在。难点在于局部旋压增厚工艺，普通旋压轮槽厚度只有3.5mm，总成装配时静扭矩能满足要求，但在发动机高速旋转时，受到发动机轴向力的作用，惯性环容易脱落，把发动机前端打坏。 

目前国外减振器装配橡胶压缩比只有30%，橡胶与金属完全靠粘接剂保证旋转扭矩力和曲轴轴向力；粘接表面处理很严格，工艺较为复杂，国内在粘接工艺还不过关，过不到100%合格。 

发明内容

本实用新型为了能够保护发动机的安全，使惯性环不会脱落，减少累计装配误差，特提出一种发动机曲轴旋压减振器皮带轮。 

 为此本实用新型的技术方案为，发动机曲轴旋压减振器皮带轮，包括皮带轮、轮毂、信号盘是通过旋压成为一个整体的，轮毂的型腔内装配有惯性环，皮带轮和惯性环之间设有橡胶圈，其特征在于：在皮带轮的内表面中部设有凸起，对应惯性环的外表面设有凹陷，皮带轮和惯性环之间再设有橡胶圈。 

对上述方案的改进在于：所述皮带轮内表面的凸起是采用4mm厚08Al板局部旋压增厚到5.8mm，然后加工成凸起的。 

有益效果： 

本实用新型在皮带轮的内表面中部设有凸起，对应惯性环的外表面设有凹陷，皮带轮和惯性环之间再设有橡胶圈，保证了汽车发动机在高速旋转时的旋转扭矩力和曲轴轴向力，使得惯性环不会脱落。

本实用新型是把轮毂、皮带轮、信号盘组成一体用旋压完成，重量减轻三分之一；旋压增厚切保汽车发动机在高速旋转时的旋转扭矩力和曲轴轴向力；发动机振动和噪声明显得到改善；改进新结构是把橡胶压缩比提高到50%，增添曲线加工，靠橡胶的摩擦力来保证旋转扭矩力和曲轴轴向力。 

采用4mm厚08Al板将皮带轮内侧面的凸起旋压增厚到5.8mm，然后加工成曲线进行装配，同时信号齿旋压而成，使减振器总成重量减轻三分之一，在保证了产品质量的同时也减轻了重量，汽车轻量化也得到了体现，也做到了节能减排的效果。 

附图说明

图1是现有技术的结构示意图。 

图2是国外产品的结构示意图。 

图3是本实用新型的结构示意图。 

图中1是信号盘，2是皮带轮，3是橡胶圈，4是轮毂，5是惯性环，6是凸起，7是凹陷。 

具体实施方式

本实用新型如图3所示。 

发动机曲轴旋压减振器皮带轮，包括皮带轮2、轮毂4、信号盘1是通过旋压成为一个整体的，轮毂4和皮带轮2的型腔内装配有惯性环5，皮带轮2和惯性环5之间设有橡胶圈3，在皮带轮2的内表面中部设有凸起6，对应的惯性环5的外表面设有凹陷7，皮带轮2和惯性环5之间再设有橡胶圈3。 

皮带轮2内表面的凸起6是采用4mm厚08Al板局部旋压增厚到5.8mm，然后加工成凸起6的。