[发明专利]大型连接筒体的焊接工艺方法

说明书

技术领域

本发明涉及船舶机械制造技术领域，特别是一种船舶用大型连接筒体的焊接工艺方法。

背景技术

传统法兰焊接方法包括有：首先进行下料和单面打坡口；然后将下好的料拼装在一起并点焊固定；点焊好后一次性施焊；焊好后砂轮打磨；再目视检查焊缝质量；发现问题及时补焊；最后进行超声波探伤等步骤。上述这种焊接方法只能用于小型连接筒体的焊接，如用于船舶用大型连接筒体的焊接时，由于焊接深度过深，焊接热量较大，容易造成焊缝夹渣，焊件严重变形等问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种焊件变形较小的大型连接筒体的焊接工艺方法。

为了解决上述问题，本大型连接筒体的焊接工艺方法的技术方案是：这种大型连接筒体的焊接工艺方法，包括有如下步骤：步骤101：法兰分段下料，按一个大法兰的材料分成若干小段进行下料；步骤102：开拼接坡口，在每件下好的所述小段材料的焊口处双面开拼接坡口；步骤103：法兰拼装，将开好所述拼接坡口的所述小段材料拼装成所述法兰形状；步骤104：分次施焊，在每个所述拼接坡口的对接处分次正反面施焊；步骤105：打磨清根，每次所述施焊后均要对焊缝进行打磨清理；步骤106：超声波探伤，对焊接完成的所述法兰的所有焊缝进行超声波探伤；步骤107：筒体板材下料，按照筒体的形状对板材进行下料；步骤108：开拼接坡口，在下好的长方形板材的焊口处双面开拼接坡口；步骤109：筒体辊压成型，用辊压设备将所述长方形板材辊制成型；步骤110：分次施焊，在所述拼接坡口的对接处分次正反面施焊；步骤111：打磨清根，每次所述施焊后均要对焊缝进行打磨清理；步骤112：超声波探伤，对焊接完成的所述筒体的所有焊缝进行超声波探伤；步骤113：筒体复辊整形及面缝，将所述超声波探伤合格的所述筒体再次放入所述辊压设备进行整形及焊缝的最后面缝；步骤114：整体拼装，将焊好的两件所述法兰上下拼装在所述筒体的上下端面上；步骤115：分段对称退焊，对上下两整圈拼装接缝进行分段对称退焊；步骤116：打磨清根，每次所述施焊后均要对焊缝进行打磨清理；步骤117：超声波探伤，对焊接完成的所述上下两整圈拼装接缝的焊缝进行超声波探伤；步骤118：去应力处理，将焊接完成的整件工件进行去焊接应力处理。

由于采用上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果：

本发明具有焊缝焊透、无夹渣且焊接工件变形较小等优点。

附图说明

图1是本发明的流程示意图。

图2是本发明实施例1的整体结构示意图。

图3是本发明实施例1的法兰焊接方法示意图。

图4是本发明实施例1的筒体焊接方法示意图。

图5是本发明实施例1的整体焊接方法示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例作进一步说明：

图1所示的大型法兰焊接方法，包括有如下步骤：步骤101：法兰分段下料；步骤102：开拼接坡口；步骤103：法兰拼装；步骤104：分次施焊；步骤105：打磨清根；步骤106：超声波探伤；步骤107：筒体板材下料；步骤108：开拼接坡口；步骤109：筒体辊压成型；步骤110：分次施焊；步骤111：打磨清根；步骤112：超声波探伤；步骤113：筒体复辊整形及面缝；步骤114：整体拼装；步骤115：分段对称退焊；步骤116：打磨清根；步骤117：超声波探伤；步骤118：去应力处理。具体实施方法如下：

图2所述的大型连接筒体，包括有一个筒体1在筒体1的上下端面上焊接有两个法兰2，在筒体1的筒身上设有多个吊钩3，其拼装焊接过程具体如下：首先进行法兰2焊接（如图3所示），法兰2用厚板留余量下料分段拼接，气割双面开拼接坡口，鈑金装配工在装配平台上划装配线，吊装摆正后，用水平仪检查平面，用卷尺测量尺寸，经检查合格后点焊固定。法兰2为EH36高强船板，使用经船级社认可的焊丝LW-71进行施焊，先焊一面的三分之一厚度，然后翻转过来，用Φ8X355mm碳棒，I电流=350～400A，P风压=0.4～0.6MPa进行碳弧气刨清焊缝根部，并用风动砂轮机碟形砂轮打磨根部干净至见光亮金属光泽。再焊此面的的二分之一厚度，经轮动翻转焊接至焊透焊满。然后用砂轮机打磨焊缝表面光滑，经超声波探伤检查焊缝。然后进行筒体1焊接（如图4所示），筒体1下料气割开坡口，拼装到展开长度，用油压机压制筒体1起弧边，在数控三星辊床上辊弯筒体1直径，弯制到尺寸后点焊固定，筒体1的焊接、碳刨、打磨、探伤按上述法兰2焊接的方式进行，最外一层面缝是在三星辊床复辊后再盖面缝。最后进行整体焊接（如图5所示），将法兰2及筒体1进行吊装，检查同轴及垂直要求，合格后点焊固定组装，其碳刨、打磨、探伤按前述方式进行，焊接采用分段对称退焊方法进行施焊，整个焊件进行去应力处理后所有焊接过程完成。