[发明专利]橡胶护舷无模挤出法

说明书

 

技术领域

本发明涉及橡胶护舷的成型方法，具体是一种橡胶护舷无模挤出法。

背景技术

橡胶护舷一般采用模具成型。主要缺点是：第一、模具投资大，单套模具一般需投资

十几万甚至几十万元人民币。第二、成型效率低，需要经过模具组装、成型加工和卸模，生产周期较长，每套模具每天只能加工三模（9～10米橡胶护舷）。第三、能耗高，由于护舷连同金属模具一并在硫化罐内被蒸汽加热，存在加热效率低和蒸汽消耗量大的问题。

如果采用挤出法代替模压成型，将挤出的橡胶护舷进行高温硫化，则会在提高生产效率、降低能耗方面体现出巨大的技术优势。但采用常规的原料配方和制备工艺又不能满足挤出法的要求。主要原因在于挤出法对挤出后半成品护舷形状的稳定度提出了更高的要求。

发明内容

本发明旨在提供一种橡胶护舷无模挤出法，所要解决的技术问题是：通过调整护舷的原料配比和工艺参数，使挤出料满足挤出法对挤出后半成品护舷形状稳定度的要求，设计符合形状的口型以及保持压力的型腔。

为了解决上述技术问题，本发明采用了以下技术方案。

一种橡胶护舷无模挤出法，其特征在于按照以下步骤进行：

第一步、配料：丁苯橡胶80～90份，CPE 10～20份，再生胶150～160份，氧化锌5～6.5份，轻质氧化镁2份，硬脂酸2.6份，防老剂4010NA 1.0份，防老剂RD 1份，邻苯二甲酸二辛脂8～10份，硫磺1.6份，促进剂NS 1.3份，促进剂BF 0.4～0.5份，硫化剂TDDS 0.5～0.6份,防焦剂CTP 0.4份，炭黑47份，轻质碳酸钙35份，绢云母粉35份，芳烃油15份，所述份均指重量份；

第二步、一段混炼：高速密炼机中投入丁苯橡胶、再生胶、氧化锌、硬脂酸混炼3～5分钟后加入CPE、轻质氧化镁、邻苯二甲酸二辛脂，17份炭黑再混炼2～4分钟，排胶、下片、冷却；停放；

第三步、二段混炼：将防焦剂CTP、促进剂NS、促进剂BF、防老剂4010NA、防老剂RD一并加入密炼机混炼3～5分钟，然后加入芳烃油、轻质碳酸钙、剩余的30份炭黑、绢云母粉密炼机混炼2～4分钟，排胶；

第四步、加硫：加入硫磺和硫化剂TDDS，热炼；停放；

第五步、挤出：挤出；停放；

第六步、硫化：将护舷装入硫化工装，进罐硫化；冷却；

第七步：裁断：按要求长度裁断。

其中第四步、加硫：开炼机下片两次，降温，然后均匀加入硫磺和硫化剂TDDS，上倒胶器热炼5个循环共4分钟，下片、冷却、建垛；停放。

其中第五步、挤出：挤出机预热温度：机头温度70℃，机筒温度80℃，螺杆温度70℃；挤出转速为8～12rpm。

挤出机螺杆前端与挤出口型之间设置有型腔，用于保持挤出压力，所述型腔的长径比为：1.3～1.4:1；所述型腔设有加热用的夹套，所述夹套温度80℃～90℃。

本发明的积极效果在于：

第一、本发明采用了特定比例的原料配合以及特定的加工工艺，配料具有通用橡胶的良好加工性，并兼有塑料的优良强度和良好挺性，制品光洁度好，挤出制品过程中生热低，不易烧焦，强度高，硫化过程中变形量小，成品尺寸稳定。挤出的产品属于厚制品，具有良好的挺性和稳定性。根据本发明的配料及加工工艺，能够保证胶料的密实度和良好的几何形状，确保了挤出料满足挤出法对挤出后半成品护舷形状稳定度的要求。

第二、本发明进行了专用口型的设计，经过试验，测算出型腔的长径比1.3～1.4，能够满足挤出压力的需要，经济效率比最高，并能满足产品的形状稳定性要求。

第三、本发明的原料配比和工艺参数确保了挤出后半成品护舷具有稳定的收缩率，充分考虑硫化过程中的热膨胀以及硫化后的冷却收缩率，在没有模具约束的前提下，经过高温硫化、冷却处理后成品护舷具有满足要求的形状。挤出的D300护舷硫化前尺寸305～308之间，硫化后尺寸基本控制在298～302之间，在标准尺寸300（+4%，-2%）范围内，形状稳定性令人满意。

第四、采用本发明的方法能够大幅度提高生产效率，并能够实现连续化生产。一台挤出机每班次可生产100米左右的橡胶护舷。

第五、本发明不仅节省了模具投资和维护成本，而且大幅度降低了蒸汽消耗量。采用模具法一台硫化罐只能装5～6米护舷（带模具），采用本发明无模挤出法一台硫化罐能装50米左右的护舷，而两者蒸汽消耗量基本相同。

具体实施方式

为了更好地理解本发明，下面给出本发明方法的具体实施例。

实施例一