[发明专利]链篦机散料回收利用的生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种冶金领域煤矿生产中的散料回收工艺，具体的说是一种链篦机散料回收利用的生产工艺。

背景技术

球团矿做为高炉用的一种优质原料，技术不断进步，主要以链篦机-回转窑生产工艺为主，我国有58%左右的球团生产线采用链篦机-回转窑工艺，该生产工艺系统由链篦机、回转窑、环冷机组成，生球在链篦机上干燥、预热的过程中，部分生球不可避免地发生爆裂，产生破碎的生球或粉尘，即链篦机散料。

在链篦机-回转窑-环冷机氧化球团生产工艺中，生球的干燥和预热分四段在链篦机内完成，链篦机内按照温度依次升高具体分为UDD干燥段（温度220℃左右）、DDD干燥段（温度360℃左右）、TPH过渡预热段（温度700℃左右）、PH预热段（温度1100℃左右），随着温度的升高，各段产生的散料颗粒的强度也由10N/个升高至800N/个左右。各段是均会产生可被风流带走的细颗粒散料，以及不能被风流带走的粗颗粒散料，另外还有链篦机铲料板漏料产生的粗颗粒散料。

传统工艺中，对于链篦机可以被风流带走的细颗粒散料，其粒径均小于0.5mm，可以分别采用布袋除尘、电除尘、多管除尘等方式将其捕集，然后由配料灰仓配入造球原料回收利用；

对于不能被风流带走的UDD干燥段、DDD干燥段和TPH过渡预热段粗颗粒（粒径大于等于0.5mm），采用集灰仓收集、皮带输送机输送，然后由配料灰仓直接配入造球原料回收利用；

对于不能被风流带走的PH预热的粗颗粒和链篦机铲料板漏出的预热后的粗颗粒，采用皮带输送机收集，直接落地成为废料廉价出售。

传统工艺存在的问题是：1）直接落地的粗颗粒散料，不能得到回收利用，浪费了大量资源，按照日产1.5万吨的产量计算，每天约产生600吨粗颗粒散料废料；2）直接落地的粗颗粒散料，由于其中仍还有70%左右的中细颗粒，所以在落地或转运过程中，极易产生二次扬尘，严重影响了生产环境；3）对于直接配入造球原料的粗颗粒散料，由于不同段产生的粗颗粒未经磨细，粒度较粗，比表面积较小，而且部分散料粒度强度较高、温度不均，严重影响着造球质量的提高和后续生产的稳定。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述技术问题，提供一种工艺简单、无散料废弃物产生，对环境友好、回用造球质量稳定、省时省力的链篦机散料回收利用的生产工艺。

包括来自链篦机的UDD段的常温粗颗粒散料、来自DDD段、TPH段和PH段的干燥粗颗粒散料、来自链篦机铲料板漏料的预热粗颗粒散料，以及来自各段的细颗粒散料，所述细颗料散通过布袋除尘、电除尘或多管除尘回收至配料灰仓；

所述常温粗颗粒散料经皮带输送至配料灰仓；

所述干燥粗颗粒散料收集后送入水槽加水降温至50℃以下配制成第一矿浆；

所述预热粗颗粒散料收集后送入集灰仓，然后下料同时加水降温至50℃以下配成第二矿浆；

所述第一矿浆和第二矿浆均过5mm筛进行筛分，筛上物落地由板车转送至湿式磨球机，筛下物进入渣浆泵池，再经渣浆泵也送入湿式磨球机；经湿式磨球机磨细后的矿浆经陶瓷过滤机过滤使其水含量降至质量百分数10%以下后得到处理后散料回送至配料仓，将细颗料散、常温粗颗粒散料以及处理后粗颗粒散料掺入造球原料中用于造球。

进一步的，处理后散料中颗粒度小于0.075mm的占散料总量的75%以上。

各组分掺入造球原料（100%）中的质量百分比为：细颗粒散料0～5%、常温粗颗粒散料0～5%、处理后散料7～12%。

发明人针对链篦机产生的散料进行了深入研究和分析，发现各段中产生的粗颗粒散料各具特点，UDD段产生常温粗颗粒散料，这类散料的特征主要表现在：强度一般10N/个以下，温度为室温，含水量为质量百分数10.5%；DDD段、TPH段和PH段产生干燥粗颗粒散料，其特征主要表现在强度在 10 N/个至300 N/个左右，温度为200～650℃  ，含水量为0%，这类颗粒散料强度高、不易磨细；链篦机铲料板漏料的预热粗颗粒散料基本为漏出的成型球团，其粒径大，通常为  0～16mm，强度在 800 N/个左右，温度为＞650℃，含水量为0%。