[发明专利]G2500曲轴在预锻模具中的聚料方法

说明书

 

技术领域

 

本发明提供一种G2500曲轴在预锻模具中的聚料方法，即根据G2500曲轴锻件各个部位曲柄的特征，由于曲柄较宽，较宽的曲柄对应处模具较深，在模锻过程中很难充满，为了保证终锻过程充满完好，在预锻过程中预锻模腔与飞边桥部型腔的链接处加厚，向四周呈放射状缩小，使料在分模面处聚集到曲柄的周围，便于终锻过程中使曲轴的各个部位都能充满方法。

 

背景技术

 

自90年代以来，我国的汽车工业发展迅速。汽车工业的先进锻造技术带动了全国模锻行业的发展，随着汽车产量的逐年增加，汽车锻件的产量也逐年上升。在汽车锻件中，曲轴和前轴是最大的，也是最重要的锻件，需要建立专业化模锻生产线生产。

在现代汽车制造业中，对曲轴生产采用两种类型毛坯,一种是用球墨铸铁铸造的铸件；另一种是用热模锻锻造的钢锻件。球墨铸铁因其机械强度接近或超过中碳钢而且成本低、耐磨性好，在我国应用较广。但是，铸造曲轴与锻造曲轴比较，对同样的支撑宽度，铸造曲轴支撑面磨损较快，产生的噪声较高，轴部密封失效也较快。而锻件曲轴可以降低发动机的噪声和振动，提高燃油的经济性。近年来，汽车生产正朝着增大发动机功率、提高发动机汽缸的平均压力、降低摩擦功耗、加大活塞冲程以增大压缩体积的方向方法发展，因此，铸造曲轴的比例日趋下降，锻造曲轴的比例日渐上升。随着发动机普遍采用增压技术，曲轴的输出扭矩加大，锻造曲轴代替铸造曲轴已日趋明显。

目前曲轴锻造工艺一般是下料——加热 ——辊锻制坯——预锻 ——终锻——切边。目前普遍采用的工艺直接用圆棒料加热，在压力机上进行预锻和终锻，而曲轴的曲柄较宽，目前的工艺都存在充不满的问题。为了解决这一问题，本发明在预锻模上进行了创新，使料聚集在各个曲柄周围，以保证在终锻中使曲轴充满。实践中表明，此项技术充满程度良好。

 

发明内容

 

G2500曲轴在预锻模具中的聚料方法，G2500曲轴的锻造工艺分为辊锻制坯，预锻和终锻三个工位，其中预锻包括上模和下模，预锻上模和预锻下模的飞边包括桥部和腔部两部分，且桥部与锻件相连的部分有斜度，在平行于曲轴轴线曲柄处的飞边桥部的倾角β，其大小不超过30°；在垂直于曲轴轴线曲拐处的飞边桥部的倾角θ，其大小不超过30°；沿8个曲柄周向到飞边桥部的倾角不超过30°；在垂直于曲轴曲拐轴线处的飞边桥部倾角长度d1为107mm。

 

附图说明

 

图1为G2500曲轴预锻模具合模状态的主视图；

图2为G2500曲轴预锻件图；

图3为G2500曲轴预锻件模具图1中K1-K1剖面图；

图4为G2500曲轴预锻件图2中K-K剖面图；

图5为G2500曲轴预锻件图2中C-C剖面图；

具体实施方式

 

图1为G2500曲轴预锻模具合模状态的主视图，标号1是预锻模上模，标号3和8是曲轴的轴肩，标号4、5、6、7为曲轴预锻件的四个曲拐，如图1、图2所示，00-00为G2500曲轴预锻件的分模面，也是曲轴的轴线，本实施例中相同的标号代表的意义相同。图2为G2500曲轴预锻件图，曲拐4、5、6、7处的轴为轴B，B1、B2、B3、B4分别是曲拐4、7、6、5处不同部位的轴的标号，标号A1、A2、A3、A4、A5、A6、A7、A8分别是曲轴的8个曲柄。图3是 G2500曲轴预锻件模具图1中K1-K1剖面图，标号d为飞边桥部的高度，标号β是平行于曲轴轴线、曲柄处的飞边桥部的倾角，β1、β2、β3为不同曲柄处平行于曲轴轴线的倾角，其角度不超过30°。图4为G2500曲轴预锻件图中K-K剖面图，此锻件的位置图是放在图1中的模具图的位置图。图5是G2500曲轴预锻件图2中C-C剖面图，d1为曲拐处的轴B的中心线到θ与飞边桥部d的交线的距离，即飞边桥部倾角长度D=107mm，θ为垂直于曲轴轴线曲拐处的飞边桥部的倾角，其大小不超过30°，8个曲柄A1、A2、A3、A4、A5、A6、A7、A8的沿周向到飞边桥部的角度，其大小不超过30°。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡以本发明权利要求所做的改变，都应属于本发明的涵盖范围。