[发明专利]船锚的铸造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及船锚的铸造工艺，具体是一种采用消失模铸造船锚的工艺方法。

背景技术

目前，生产船用锚都还是采用传统的木模或金属模、水玻璃砂铸造工艺，而这些传统的工艺有几个无法解决的问题：

1：木模或金属模制作成本高，效率低。

2：水玻璃砂成本高而且会产生大量的固体垃圾。

3：劳动强度大，劳动力成本高。

4：木模和金属模铸造必须有分型面、披缝处理难度大（需气隔打磨）、耗时耗材。

5：传统工艺出品率低，一般仅能达到70%左右，而采用先进的发泡模具，由于船锚的规格多，每个规格批量生产量少的原因，导致单个船锚成本过高，以至于无法应用到实际生产上去，以至于目前仍是采用传统的工艺。

 

发明内容

为解决上述问题，本发明提供了一种用消失模铸造船锚的工艺，本发明的工艺采用以下步骤：

（1）、将船锚分成几个单独部件，准备好泡塑塑料，用电阻丝切割装置将泡塑板材分别切割成为船锚中的单个部件，然后将这些部件进行粘合，使之成为整体船锚泡塑模型；

（2）、模型涂层：将船锚泡塑模型表面涂一层一定厚度的涂料，形成铸型内壳；

（3）、振动造型：其工序包括如下：砂床制备——放置EPS模型——填砂——密封定型；

（4）、浇注置换：在铸型内浇入金属液，在金属液的热作用下使所述船锚泡塑模型熔化或气化，由金属液充满铸型型腔，金属液在铸型旋转下凝固，形成铸件船锚；

（5）、冷却处理，将砂箱倾斜吊出铸件或直接从砂箱中吊出铸件，铸件与干砂自然分离，分离出来的干砂处理后可以重复使用。

发明有益效果：用消失模铸造船锚代替传统船锚铸造工艺后，出品率提高了20%~30%，劳动强度降低了，提高了生产效率，成本也大大降低。

具体实施方式

本发明中船锚的铸造工艺包括以下步骤：

1.   制造铸型：首先，按照船锚模型的规格大小对其进行划分，划分成几个单独的组合部件，然后准备好泡塑板材，将泡塑板材按照对应的船锚的组合部件用电阻丝进行切割，切割成型后用胶水将几个部件粘合到一起即可形成船锚的泡塑模型；

2.   模型涂层：为了提高EPS模型的强度和刚度，提高模型表面抗型砂冲刷能力，防止加砂过程中模型表面破损及振动造型和负压定型时模型的变形，确保铸件的尺寸精度，将船锚的泡塑模型外涂上一层厚度为1.2mm，将涂层在45度空气下烘干。

3.  振动造型：其工序包括如下工序：砂床制备——放置EPS模型——填砂——密封定型；　

（1）砂床制备：将带有抽气室的砂箱放在振动台上，并卡紧。底部放入80mm厚度的底砂，振动紧实；型砂为无粘结剂、无填加物、不含水的干石英砂；黑色金属温度高，可选用较粗的砂，铝合金采用较细砂子；型砂经处理后要反复使用；砂箱为单面开口、设有抽气室或抽气管、起吊或行走机构的砂箱。 

（2）放置EPS模型：振实后，放置EPS模型组，并培砂固定。 　

（3）填砂 ：加入干砂，同时在三个立体方向对其进行紧固，时间选择45秒，使型砂充满模型的各个部位，且使型砂的堆积密度增加；

（4）密封定型：砂箱表面用塑料薄膜密封，用真空泵将砂箱内抽成一定真空，靠大气压力与铸型内压力之差将砂粒“粘结”在一起，维持铸型浇注过程不崩散。

4、浇注置换：实型铸造浇注时，在液体金属的热作用下，EPS模型发生热解气化， 产生大量气体，不断通过涂层型砂，向外排放，在铸型、模型及金属间隙内形成一定气压，液体金属不断地占据EPS模型位置，向前推进，发生液体金属与EPS模型的置换过程，置换的最终结果是形成船锚的铸件。

5、冷却处理；直接从砂箱中吊出铸件，铸件与干砂自然分离，分离出来的干砂经处理后可以重复使用。

通过采用消失模铸造船锚后，不仅仅比传统制造方法的生产率大大提高，而且出品率也提高了20%~30%，且生产成本较低，劳动强度低，应用范围更广。