[发明专利]一种铁水的脱磷方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种铁水的脱磷方法。

背景技术

目前主要的铁水预脱磷方法主要有鱼雷罐预脱磷、铁水罐预脱磷。鱼雷罐脱磷法具体为在鱼雷罐中喷吹脱磷剂脱磷；铁水罐脱磷法具体为顶吹氧气，同时喷吹脱磷剂的方式脱磷。这两种方法都存在动力学条件差、脱磷效率低的缺点，脱磷后磷P≤0.020％时氧气利用率只有30％-50％，因而有部分生产厂(如日本住友鹿岛制铁所、住友和歌山制铁所、JFE京滨制铁所、JFE福山制铁所、新日铁八幡制铁所等等)采用专用转炉脱磷的方式，可以实现快速低成本脱磷，但缺点是占用了转炉产能。

发明内容

为了克服现有铁水的脱磷方法的上述不足，本发明提供一种脱磷后磷达到0.005％-0.020％的铁水脱磷的方法，采用本发明的铁水脱磷方法，可以减轻转炉的脱磷负担。

本发明的构思是：在铁水机械搅拌过程中通过底吹氧气，在搅拌头搅动的良好动力学条件下实现快速脱磷；降低转炉(BOF)、电炉(EAF)或氩氧炉(AOD)负担；减少脱磷剂消耗，提高氧气利用率。

本铁水的脱磷方法包括下述依次的步骤：

I  将预脱硅铁水(Si≤0.15％)倒入带有底吹氧装置的铁水包，将钢水中渣扒净；

II  铁水搅拌

启动搅拌装置(如搅拌头)搅拌铁水；

搅拌开始后加入脱磷剂(CaO和CaF₂颗粒)，每吨铁水加入量为10-30kg；加入FeO压球(TFe含量40-50％)，每吨铁水加入量为5-20kg；

III  同时打开底吹氧装置开始吹入氧气搅拌，每吨铁水吹入量为5-10Nm³；

IV  化验铁水，将铁水中的P脱到P≤0.020％时，停止脱磷操作；

V  将过程产生的熔渣扒掉，处理结束。

上述的铁水的脱磷方法，其特征是：在步骤II铁水搅拌中，脱磷剂的CaO与CaF₂的重量比可根据需要进行调整，一般的比例为(6±2)∶1。

上述的铁水的脱磷方法，其特征是：是在步骤III后步骤V前，还有下述三个依次的步骤：

A  关闭铁水搅拌装置和底吹，将包中渣扒净；

B  启动铁水搅拌装置，加入脱磷剂，每吨铁水加入量为10-18kg；加入FeO压球(TFe含量40-50％)，每吨铁水加入量为5-7kg；

C  同时打开底吹装置开始吹入氧气搅拌，每吨铁水吹入量为5-10Nm³。

本铁水的脱磷方法减少脱磷剂消耗，提高氧气利用率达到60±10％，为后部工序提供低磷的P：0.005％-0.020％的铁水。

具体实施方式

下面结合实施例详细说明本铁水的脱磷方法的具体实施方式，但本发明的具体实施方式不局限于下述的实施例。

实施例一

本铁水的脱磷方法包括下述依次的步骤：

I  将下述的重量百分比的铁水38吨倒入带有带底吹装置的容量为45吨的铁水包；

C：4.0％；Si：0.08％；P：0.095％；S：0.053％；

其余为Fe不可避免的杂质。

II  铁水搅拌

启动铁水搅拌装置，用搅拌头搅拌铁水；

搅拌开始后加入脱磷剂(CaO∶CaF₂＝6∶1)760kg，加入FeO压球(TFe含量40-50％)437kg；

III  同时打开底吹装置开始吹入氧气搅拌，共吹入295Nm³；

IV  化验铁水，铁水中的P为0.020％，停止脱磷操作；

V  将过程产生的熔渣扒掉，处理结束。

实施例二

本铁水的脱磷方法包括下述依次的步骤：

I  将下述的重量百分比的铁水81吨倒入底吹装置的容量为90吨的铁水包；

C：4.1％；Si：0.10％；P：0.080％；S：0.029％；

其余为Fe不可避免的杂质。

II  铁水搅拌

启动铁水搅拌装置，用搅拌头搅拌铁水；

搅拌开始后加入脱磷剂(CaO∶CaF₂＝6∶1)，每吨铁水加入量为9kg；加入FeO压球(TFe含量40-50％)，每吨铁水加入量为5.7kg；

III  同时打开底吹装置开始吹入氧气搅拌，每吨铁水吹入量为2.3Nm³；

A  关闭铁水搅拌装置和底吹，将包中渣扒净；