[发明专利]中厚板轧制钢板辊道摆动控制方法

说明书

技术领域

本发明涉及炼钢技术领域，更具体地说，涉及一种中厚板轧制钢板辊道摆动控制方法。

背景技术

中厚板在轧制过程中为了得到更好的板坯质量，通常采用控温轧制策略。控温轧制时需要等温度降低至要求温度然后再开始轧制，在待温过程中为了防止高温板坯损坏辊道以及板坯与辊道接触位置局部温降，通常采取板坯往复摆动的控制方法。对于两架轧机的轧线来说，粗轧轧制之后，要在精轧机进行成型轧制，其中，板材的厚度、板形等指标的控制都要在精轧机完成。

为了获得某些特殊的产品性能，需要等中间坯的温度降低到某个温度才开始精轧的轧制。不同钢种的钢板所要求的精轧开轧温度、待温时间不同。钢板在精轧机前的待温，通常采用的控制方式是前后向等距离摆动控制方式，向前和向后都设置一个极限位置，摆动到前限位置后就向后摆动，到达后限位置后向前摆动。如图1和图2所示，图1是钢板摆动辊道的示意图，HMD为热金属检测器，位置为辊道FE1的起点S向前1.2米，HMD用于钢板跟踪位置的修正，待温过程中钢板在HMD附近进行摆动。FE1辊道、FE2辊道位于精轧机前的入口区域，FE1辊道、RX辊道位于粗轧机前的入口区域，钢板待温过程中将在辊道FE1上摆动等待。

经过粗轧机轧制完成的中间坯在FE1辊道上进行摆动待温时，传统的控制方式为摆动的起点是钢板的尾部到达FE1辊道的起点，终点是钢板尾部向精轧机摆动3.5米，然后往回摆动，如此往复。其流程为：

经粗轧轧制的中间坯钢板从RX辊道运送到FE1辊道，当钢板尾部到达FE1辊道的起点，即摆动起点S点时，开始一次摆动过程，并向精轧机方向进行摆动，即向前摆动；

向精轧机方向摆动3.5米时，认为到达摆动终点，开始往粗轧机方向摆动，也就是往回摆动；

当钢板尾部再次到达摆动起点时，一次摆动过程结束，新一次摆动过程开始。

经过粗轧机轧制完成的中间坯在辊道上进行摆动待温时，传统的控制方式下每次摆动的起点和终点分别都是都一个位置，如此往复。由于待温时间相对较长，钢板总是在一段固定的区域内进行摆动，每次停止运动变换方向时，与辊道接触的都是同一位置，摆动次数多了，钢板底面会形成一道一道的黑色辊印，从而影响钢板质量。

因此，如何研究出一种防止出现黑色辊印的中厚板轧制钢板辊道摆动控制方法，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

有鉴于此，本发明提供一种中厚板轧制钢板辊道摆动控制方法，以防止钢板在摆动过程中出现黑色辊印。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种中厚板轧制钢板辊道摆动控制方法，包括辊道按照多个预设摆动循环进行摆动，所述预设摆动循环中向前摆动的时间不同，向后摆动的时间不同。

优选地，当检测到钢板尾部向前摆动离开HMD位置超过4s时，所述钢板向后摆动至起点S。

优选地，每个所述摆动循环中包括五次向前摆动和五次向后摆动。

优选地，其中，第m个循环中，

第一次向前摆动时间T₀＝(2200+m×100)ms，

第一次向后摆动时间T′₀＝(2200+m×100-150)ms；

第二次向前摆动时间T₁＝(2800+m×100)ms，

第二次向后摆动时间T′₁＝(2800+m×100-150)ms；

第三次向前摆动时间T₂＝(3400+m×100)ms，

第三次向后摆动时间T′₂＝(3400+m×100-150)ms；

第四次向前摆动时间T₃＝(1000+m×100)ms，

第四次向后摆动时间T′₃＝(1000+m×100-150)ms；

第五次向前摆动时间T₄＝(2200+m×100)ms，

第五次向后摆动时间T′₄＝(2200+m×100-150)ms。

由上述方案中可以看出，使用本发明中的控制方法每次预设循环中的向前摆动的时间不同，向后摆动的时间也不同。使用钢板防黑印变距离摆动控制方法后，钢板每摆动多个循环才出现一次相同的停止位，也就是说钢板摆动过程中基本上都停止在不同的位置，从而有效避免了钢板底部黑印的产生。