[发明专利]塔件车削工艺

说明书

技术领域

本发明涉及轴承制造领域，更具体的说涉及一种制作轴承内圈、外圈的车削工艺。

背景技术

轴承，一般都包括内圈、外圈，在内圈与外圈之间设有滚珠，使得两者能够相互的转动，轴承的内圈、外圈的制作，现在是通过车削实现的，其工艺是这样的：联体锻件-粗车-内外圈端面磨削-内外圈外圆磨削-内外圈精车削，整个加工过程，首先通过锻压机得到联体锻件（塔件），然后通过粗车使得锻件联体分离（分离为内外圈），然后在对得到的内外圈的上下端面进行磨削，上下端面加工完毕后再进行内外圈的外圆磨削并制作内圈滚道，最后进行内外圈精车削得到成品的内圈和外圈。从上述的加工过程我们可以看出，现有的轴承内外圈加工生产流转次数非常多、使用的加工设备数量多、定位次数多，而且其是在内外圈的分离后才以内圈内孔为基准加工的内圈滚道，内圈滚道与外圈内孔的同轴度降低了，这些综合的因素，造成了加工出来的轴承内外圈精度差、合格率低、质量稳定性不好，而且加工时间长，工作效率低。

发明内容

本发明是针对现有技术的不足之处，提供一种塔件车削工艺，其加工出来的内圈和外圈精度高，配合度好，加工速度快。

本发明的技术方案如下；塔件车削工艺，包括以下步骤： a）冷挤压成型塔件；所述塔件由外圈毛坯和内圈毛坯构成；

b)联体车削外圈外圆；将所述塔件定位后固定，车削外圈毛坯的外表面；

c）联体车削内圈滚道；车削外圈毛坯的下端面，车削内圈毛坯的外表面，形成内圈滚道；

d）联体车削内圈上端面；将所述塔件再次定位后固定，车削内圈毛坯的上端面，在内圈毛坯和外圈毛坯之间形成一连接部；

e）内圈与外圈分离；将内圈毛坯和外圈毛坯在连接部处分离开来，形成分离的内圈毛坯和外圈毛坯；

f）车削内圈端面；将经过步骤e）分离后得到的内圈毛坯进行定位后固定，车削内圈毛坯的上端面，使得内圈的长度符合要求；

g）车削内圈油沟；对经过步骤f）加工过的内圈毛坯再次进行定位后固定，然后车削大油沟、小油沟，得到合格的内圈；

h）车削外圈端面，将经过步骤e）分离后得到的外圈毛坯进行定位，车削外圈毛坯的下端面，使得外圈毛坯的长度符合要求，得到合格的外圈。

作为优选，所述步骤d）中的所述连接部的壁厚在0.6-1.0mm，长度在0.3-0.6mm。

作为优选，所述步骤d）中的所述连接部的壁厚在0.8mm，长度在0.4mm。

作为优选，所述步骤b）中，还车削内圈毛坯下端面与内孔相交处的圆角。

作为优选，所述的步骤h）中，还车削外圈毛坯下端面与内孔相交处的圆角。

作为优选，所述的步骤d）中，还车削外圈毛坯上端面。

作为优选，所述的步骤e）中，内圈毛坯和外圈毛坯在连接部处的分离是依靠冲击力实现的。

作为优选，所述的步骤e）中，将所述塔件放置在分离机上，利用分离机的冲头对内圈毛坯的上端面施加冲击力，使得内圈毛坯和外圈毛坯在连接部处分离开来，形成分离的内圈毛坯和外圈毛坯。

本发明的有益效果在于：采用本工艺加工出来的内圈与外圈精度高，配合好，加工速度快。

附图说明

下面结合附图对本发明做进一步的说明：

图1为本发明塔件的结构示意图；

图2为本发明中联体车削外圈毛坯外圆的工作示意图；

图3为本发明中联体车削内圈滚道的工作示意图；

图4为本发明中联体车削内圈上下端面的工作示意图；

图5为本发明中内圈与外圈分离的工作示意图；

图6为本发明中车削内圈端面的工作示意图；

图7为本发明中车削内圈油沟的工作示意图；

图8为本发明中车削外圈端面的工作示意图。

图中：

1-塔件，101-外圈毛坯，101a-内孔，101b-上端面，101c-下端面，101d-圆角，102-内圈毛坯，102a-内圈，102b-下端面，102c-上端面，102d-内圈滚道，102e-圆角，102f-大油沟，102g-小油沟；

2-气动撑爪；

3-挡板；

4-冲头；

A-第一切削刀；

B-第二切削刀；

C-切削刀；

D-切削刀；

E-切削刀；

F-切削刀；

G-切削刀；

H-切削刀；

I-切削刀；

J-切削刀。