[实用新型]切割连铸钢坯节能割咀

说明书

技术领域：

本实用新型涉及一种切割连铸钢坯节能割咀，用于冶金连铸钢坯的切割，属于冶金切割设备技术领域。

背景技术：

目前，国内钢铁企业连铸车间在连续铸钢切割钢坯时，所用的切割割咀为等压式，一般分为两种：一种为单排孔等压式割咀，以切割氧孔径为圆心，六角平面14孔（燃气与低压氧混合）均匀等距离单排孔排列；另一种为双排孔等压式割咀，以切割氧孔径为圆心，六角平面21孔（燃气与低压氧混合）均匀等距离双孔排列，内围7孔，外围14孔。上述背景技术存在的主要问题如下：①燃气与低压氧进气孔径过大，气体流量大，导致严重浪费燃气、氧气。②燃气与低压氧出气混合孔（14孔、21孔）太多，使切割钢坯火焰形状大而散，不集中；燃气进气孔径为：1.0mm—1.2mm、低压氧气进气孔径为：0.8mm—1.0mm配比。③基于以上两种原因，导致钢坯切口过大（8mm---10mm），浪费燃气、氧气能源，影响生产，降低成品率，钢坯挂渣多，二次返修，增加各项成本。④切口较大，钢坯成才率低，氧化渣太多，浪费严重。产生上述问题和缺点的主要原因：①此两种等压式割咀，在连续铸钢切割钢坯时吨钢消耗燃气为0.3至0.5公斤，氧气为1立方米，耗气量巨大；主要原因是燃气与低压氧混合孔太多，燃气与低压氧孔径过大，气体流量大。②此两种等压式割咀不便于介质箱减压器调控，气体燃烧时温度较高，导致在切割预热时钢坯温度过高，在打开切割氧切割钢坯开口瞬间造成塌边现象，钢坯断面底边挂渣严重，直接影响生产的下一道程序（轧钢车间）一次切割成材率92%--95%左右。③由于以上原因导致了钢坯切割缝隙加大，所以目前国内钢铁企业连铸车间钢坯切口多为8mm---10mm左右。本人申请的中国实用新型专利“切割钢坯等压式节能割咀”（申请号2010206172916），解决了上述问题，但是存在点火及调节火焰不方便、切割效率不理想等缺点。

实用新型内容：

本实用新型目的是提供一种切割连铸钢坯节能割咀，提高效率，节能降耗，便于点火及调节火焰，解决背景技术存在的上述问题。

本实用新型的技术方案是：切割连铸钢坯节能割咀，包含割咀体、切割氧通道、预热氧通道、燃气通道、切割氧喷口、混合气喷口，割咀体的一端设有割氧通道、预热氧通道、燃气通道，另一端为平面结构，平面内设有切割氧喷口、混合气喷口，切割氧通道与切割氧喷口连通，预热氧通道、燃气通道在割咀体内连通，然后与混合气喷口连通。

所说的切割氧通道数量为一条，与一个切割氧喷口连通；所说的预热氧通道、燃气通道数量相等，各为4—12条，然后与4—12个混合气喷口连通。

混合气喷口为4、6、8个的时候，一个切割氧喷口位于割咀体端部平面结构的中心，混合气喷口呈单排均布在切割氧喷口的周围。

混合气喷口为10、12个的时候，一个切割氧喷口位于割咀体端部平面结构的中心，混合气喷口呈双排均布在切割氧喷口的周围。例如：10个混合气喷口呈双排均布在切割氧喷口的周围，靠近切割氧喷口的第一排为4个混合气喷口，第二排为6个混合气喷口；12个混合气喷口呈双排均布在切割氧喷口的周围，靠近切割氧喷口的第一排为4个混合气喷口，第二排为8个混合气喷口。

本实用新型割咀体的设有切割氧喷口、混合气喷口端面为六角平面结构。

预热氧为低压氧，切割氧为高压氧。

本实用新型切割氧喷口、混合气喷口数量根据需要切割钢坯厚度确定。

（1）切割钢坯厚度：80cm—100cm，以切割氧喷口为圆心，混合气喷口为4个，均匀等距离单排孔排列在割咀体端部平面结构内，燃气通道进气孔径0.5mm，预热氧通道进气孔径0.4mm、切割氧通道出气孔径1.55mm，减压器压力分别为燃气0.05mpa、低压氧0.07mpa、高压氧0.8mpa。

（2）切割钢坯厚度：100cm—150cm，以切割氧喷口为圆心，混合气喷口为5-7个，均匀等距离单排孔排列在割咀体端部平面结构内，燃气通道进气孔径0.6mm，预热氧通道进气孔径0.5mm、切割氧通道出气孔径1.6mm，减压器压力分别为燃气0.05mpa、低压氧0.08mpa、高压氧1.2mpa。

（3）切割钢坯厚度：165cm—180cm，以切割氧喷口为圆心，混合气喷口为8个，均匀等距离单排孔排列在割咀体端部平面结构内，燃气通道进气孔径0.7mm，预热氧通道进气孔径0.6mm、切割氧通道出气孔径1.75mm—1.9mm，减压器压力分别为燃气0.06mpa、低压氧0.08mpa、高压氧1.2mpa。