[发明专利]一种紫甘薯饮料及其生产方法无效
申请号: | 201110389623.9 | 申请日: | 2011-11-30 |
公开(公告)号: | CN102406211A | 公开(公告)日: | 2012-04-11 |
发明(设计)人: | 张江波;张其亚;穆涛;张长生;郭丹丹;王慧芳 | 申请(专利权)人: | 河南省晨光实业有限公司 |
主分类号: | A23L2/38 | 分类号: | A23L2/38;A23L1/29 |
代理公司: | 郑州联科专利事务所(普通合伙) 41104 | 代理人: | 刘建芳 |
地址: | 451162 河南省*** | 国省代码: | 河南;41 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 甘薯 饮料 及其 生产 方法 | ||
技术领域
本发明属于食品领域,具体涉及一种紫甘薯饮料及其生产方法。
背景技术
紫甘薯又称紫薯,薯肉呈紫至深紫色,除具有普通甘薯的营养成分外,其富含花青素,有较高的药用价值,是一种栽培容易、药食兼用的理想作物。该薯含有丰富的锌、钙、镁等多种人体所需的有益元素,特别含有最佳值的硒元素.硒元素巳被世界医学界称为超级巨星、生命火种和抗癌之王.其抗癌功能在所有食品中独占第一,长期食用,具有提高人体免疫力,抗癌防癌、软化血管、降血压、降血脂、补钙、健身、美容等保健作用。美国人将它列为“航天食品”,日本人称为“第一抗癌食品”台湾人尊它为“长寿食品”,香港人则称它为“蔬菜皇后”。
国内市场对紫甘薯的利用主要是提取紫色素,或制作紫甘薯粉出售,及普通甘薯的蒸、烤等传统食用方式,大大限制了其适宜人群。市场上的饮料大多苹果、葡萄、橙子等为原料,目前尚未见有用新鲜紫甘薯为原料制作纯天然紫甘薯饮料的报道。
发明内容
本发明目的在于提供一种紫甘薯饮料及其生产方法,该紫甘薯饮料稳定性好,口感纯正,且营养丰富。
为实现上述目的,本发明采用如下技术方案:
一种紫甘薯饮料,其主要由以下重量份原料制成:10~70份鲜紫甘薯、10~80份水、0.5~1.5份稳定剂和0~5份甜味剂。
稳定剂在于保证饮料具有较好的稳定性;甜味剂的作用在于调整饮料的口感。较好的,所述稳定剂由重量比为1:2~5的果胶和黄原胶组成;所述甜味剂为白砂糖和/或木糖醇。
所述紫甘薯饮料的生产方法,包括如下步骤:
①预处理:将洗净的新鲜紫甘薯经去皮、切块后于80~100℃预煮5~30min捞出(捞出后可置于25℃以下的纯净水中,使其温度迅速降至40℃以下),冷却至40℃以下;
②制浆:冷却后的紫甘薯与50~80℃的水混合后入胶体磨制浆,水的添加量为紫甘薯重量的1~5倍;
③酶解:制浆后所得浆液于40~70℃添加占紫甘薯重量1~10%的耐高温α-淀粉酶(为市售产品,如,可购自沈阳诺和诺德生物加工有限公司 ),酶活力单位在40000~60000IU之间,添加后于75~85℃酶解保温0.5~3h,然后升温至95~100℃灭酶(灭酶时间以10~30min为宜);
④后处理:将灭酶后的浆液过滤得滤液(可使用振动筛过滤,筛网目数以80~120目为宜),在滤液中加入稳定剂、甜味剂及余量的水,混匀后经均质、脱气、灌装和杀菌得成品。
较好的,制浆后所得浆液先过60—100目筛,然后再往滤液中添加耐高温α-淀粉酶。
均质、脱气、灌装和杀菌按照本领域的常规操作进行即可,如均质温度60—85℃,压力25—35Mpa;脱气温度50—80℃、压力-0.03— -0.08Mpa。
紫甘薯是一种富含花青素的高淀粉类食物。由于淀粉类饮料中的淀粉有遇冷老化的特点,较难控制。本发明方法通过将紫甘薯进行预煮处理,解决了淀粉老化的问题,同时又保证了饮料的口感和人体对紫甘薯成分的吸收率。整个加工过程始终注意对营养的保护,得到的紫甘薯饮料为紫红浑浊液体,无沉淀,紫甘薯味浓,口感纯正,在最大程度上保存了紫甘薯的原有营养成分,使紫甘薯营养能长期保存在饮料中,方便食用。长期饮用能够补充人体所需的各种矿物元素,消除人体疲劳,提高免疫力,具有较好的抗癌防癌效果,是一种极佳的抗衰老保健饮品。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明的技术方案作进一步地详细介绍,但本发明的保护范围并不局限于此。
实施例1:
一种紫甘薯饮料,其主要由以下重量份原料制成:10份鲜紫甘薯、80份水、0.5份稳定剂和5份甜味剂;所述稳定剂由重量比为1:3的果胶和黄原胶组成;所述甜味剂为白砂糖;其生产方法包括如下步骤:
①预处理:将洗净的新鲜紫甘薯(拣选出腐烂和异物后)经去皮、切块(切成3—5cm大小的方块)后于80℃预煮10min捞出,捞出后置于25℃以下的纯净水中,使其温度迅速降至40℃以下;
②制浆:冷却后的紫甘薯与50℃的水混合后入胶体磨制浆,水的添加量为紫甘薯重量的5倍(即此处水的加量为50份);
③酶解:制浆后所得浆液于50℃添加占紫甘薯重量2%的耐高温α-淀粉酶,酶活力单位60000IU,添加后于75℃酶解保温1h,然后升温至95℃灭酶15min;
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