[实用新型]一种新型全封闭料道的结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及玻璃窑炉技术领域，尤其是一种新型全封闭料道的结构。

背景技术

目前所有的玻璃窑炉均采用两种结构，一种是非封闭料道，另一种是封闭料道。非封闭料道仅用于普通玻璃的熔制，其对玻璃质量要求较差，而且玻璃成份中也不含挥发性物质，该种结构不能用于高质量玻璃，以及含有挥发性物质的玻璃熔制，如含硼玻璃，含氟玻璃，含铅玻璃等等。普通的封闭料道采用在料道上方加盖板式的封闭方式，通过窑炉四周的耐火材料拼合成密封形式，虽然可以对含有挥发性物质的玻璃进行熔制，然而本实用新型的发明人发现，在普通封闭料道在耐火材料的拼缝处往往会形成死角，产生玻璃条纹，从而影响玻璃产品的质量。另一方面，由于普通的封闭料道采用拼装形式，在密封效果上较差，使得玻璃液中某些组分在料道中容易挥发，造成了原料浪费，使成本上升，并且造成环境污染。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种新型全封闭料道的结构，使得提高产品合格率，并避免原料的浪费。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种新型全封闭料道的结构，自上而下包括：粘土保温层、火焰空间盖板、火焰空间和料道，火焰空间上方有排气孔；料道内有电极；所述的料道包括：主料道和主料道两边的支料道，主料道中有主料道分配孔；支料道下方有出料口；所述的料道是不需要顶盖的。

所述的新型全封闭料道的结构的料道是在电熔砖的中心部分直接加工成的。

所述的新型全封闭料道的结构的火焰空间采用硅碳棒进行加热。

所述的新型全封闭料道的结构的排气孔在正常运行时是封闭的。

有益效果

由于采用了上述的技术方案，本实用新型与现有技术相比，具有以下的优点和积极效果：本实用新型采用无顶盖的玻璃液流料道的结构，从而保证玻璃液在料道中不与空气接触，不存在组分挥发和杂质掉落等问题，避免了原料的浪费和成本上升。由于该料道是在电熔砖的中心部分直接加工出的，从而减少了料道死角，有效提高了玻璃液均化程度，并且该料道的火焰空间采用硅碳棒进行加热，其辐射热量确保玻璃液表面不会因局部挥发导致成份不均，形成结皮，从而提高了玻璃产品质量。

附图说明

图1为根据本实用新型实施方式中新型全封闭料道的结构示意图；

图2为根据本实用新型实施方式中新型全封闭料道的结构中主料道示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型。应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

本实用新型的实施方式涉及一种新型全封闭料道的结构，自上而下包括：粘土保温层1、火焰空间盖板2、火焰空间3和料道5，火焰空间3上方有排气孔8；料道5内有电极6；该料道5包括：主料道7和主料道7两边的支料道11，主料道7中有主料道分配孔10；所述的支料道11下方有出料口9，料道5是不需要顶盖的。所述的新型全封闭料道的结构的料道5是在电熔砖的中心部分直接加工而成的。所述的新型全封闭料道的结构的火焰空间3采用硅碳棒4进行加热。所述的新型全封闭料道的结构的排气孔8在正常运行时是封闭的。

如图1所示，这种新型全封闭料道的结构自上而下分别是粘土保温层1、火焰空间盖板2，火焰空间3，全封闭式电熔砖料道5。当正常运行工作时，玻璃液上升，至进入封闭式主料道7，玻璃液经主料道分配孔10流往两边的封闭式支料道11，此时火焰空间的硅碳棒4进行辅助加热，这样可以确保玻璃液表层不会因温度太低而形成结皮。玻璃液在经过支料道11后，最终玻璃液经过出料口9流出，并配合机械或人工成型。而排气孔8仅在烤窑时用于排出废气用，正常运行时可以封闭。

下面提出两个具体的实施例来说明本实用新型的有益效果。

实施例1：采用这种新型全封闭料道的结构设计的一座日产1吨铅玻璃全电熔炉，在福建某企业成功运用。在运行的三个月中，监测结果显示：产品的条纹废品率从3％下降到0.2％，料道的铅挥发量小于0.1％。

实施例2：采用这种新型全封闭料道的结构设计的一座日产1吨硼硅酸盐玻璃全电熔炉，在江苏某企业成功运用。在运行的五个月中，监测结果显示：产品的条纹废品率从6％下降到不足1％，料道的硼挥发量小于0.1％。

不难发现，由于采用无顶盖的玻璃液流料道的结构，从而保证玻璃液在料道中不与空气接触，不存在组分挥发和杂质掉落等问题，避免了原料的浪费和成本上升。因为该料道是在电熔砖的中心部分直接加工成的，从而减少了料道死角，有效提高了玻璃液均化程度，并减少玻璃液对耐火材料冲刷，并且该料道的火焰空间采用硅碳棒进行加热，其辐射热量确保玻璃液表面不会因局部挥发导致成份不均，形成结皮，从而提高了玻璃产品质量。