[实用新型]用于塑料注射成型机的注射油缸

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种节能、高速、低射胶背压、并且能实现差动快速注射的双缸平衡驱动的注射油缸，适用于塑料注射成型机，注射缸在注射成型机中完成注射和防涎动作。

背景技术

在现有塑料注射成型机技术中，注射油缸现有设计方法一般有两种，详见附图1、附图2，其中附图1是目前注射成型机最流行的注射油缸结构，它属于双缸平衡驱动的注射油缸，注射动作时，注射腔27(即前盖油口)进油，防涎腔28(即后盖油口)回油；防涎动作时，防涎腔28进油，注射腔27回油；注射机消耗电能主要在预塑和注射两个动作上，这里我们仅讨论注射动作，双缸注射时，注射腔27进油，防涎腔28回油；由于两腔存在面积差，注射腔27流量为Q时，防涎腔28流量为QD²/(D²-d²)，其中：D为缸筒25内径，d为活塞杆19直径，随着注射机注射量的增加(机器规格增大)，两腔面积相差更加悬殊，即两腔流量相差更大，在注射时，防涎腔27液压油通过阀和管路回油箱，是造成油温升高的主要原因，即注射时需克服防涎腔背压，系统消耗了大量无用功，就目前注射机(标准)设计参数而言，注射速度已明显加快，标准机一般已达到180mm/S，有些高速机甚至已达到800mm/S，为了适应高速注射，附图1结构注射油缸必须加大防涎腔28回油口(即后盖油口)大小，以适应在高速注射时，防涎腔快速排油，总之，附图1结构注射油缸缺点如下：能耗大，不适应高速注射的场合，是造成系统油温升高的主要原因，不适应目前市场形式。

附图2是图1的改进型，主要是为了克服以上图1存在的设计缺陷，即在防涎腔31增加一防涎活塞杆29，该结构在宁波和广东注射机市场比较流行，注射腔30流量为Q时，防涎腔31流量为Q(D²-d1²)/(D²-d²)，其中：D为缸筒32内径，d为注射活塞杆33直径，d1为防涎活塞杆29直径，因d1＞d，故防涎腔31流量小于注射腔30流量，注射时防涎腔背压有所减少，能耗有一定的降低，基本适应高速注射，但有如下缺点：1.设计不人性化，在防涎腔31设计有防涎活塞杆29和护套34，占用设备装配及维护空间，不利于喷嘴及料筒加热圈的维护和装拆；2.设计成本高；3.不能彻底解决注射背压问题，仅仅是有所改善。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术中的不足而提供一种节约能耗、高注射速度、低射胶背压的用于塑料注射成型机的注射油缸。

本实用新型解决上述技术问题采用的技术方案是：一种用于塑料注射成型机的注射油缸，包括活塞杆、前压盖、前导向套、前盖、注射座、后盖，缸筒、注射座、后导向套、后压盖、后盖、螺母，其特点是：所述活塞杆内设置有滑杆，滑杆与后盖通过螺母固定，滑杆中心开设有油孔，所述后盖圆周上开设有通孔。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：本实用新型在注射油缸的活塞杆中设置一个滑杆，该滑杆好比是一个柱塞式小液压油缸，滑杆与后盖通过螺母固定，在滑杆中心开设油孔，用于注射时活塞杆内部油回油，在后盖圆周上开设通孔，用于高速注射时，活塞杆右腔顺利排气，由于再注射时，活塞杆右腔直接通大气，再加上活塞杆内部液压油很少，从而达到节能、高注射速度、低射胶背压的目的。

附图说明

图1为现有技术A结构示意图。

图2为现有技术B结构示意图。

图3为本实用新型结构示意图。

具体实施方式

参见图3，本实用新型包括活塞杆3、前压盖4、前导向套5、前盖6、缸筒7、注射座8、滑杆9、后导向套10、后压盖11、后盖12、螺母13。其中具体装配关系(不含密封件装配)如下：将后导向套10装入活塞杆3内，再将后压盖11通过螺钉安装在活塞杆3上，再将滑杆11装入后导向套10内；将前导向套5和前压盖4依次安装在前盖6上，再将前盖6按图3示套入活塞杆3上，以上零件装完后的组件定为组件一，将缸筒7装入注射座8内，再将后盖12装入缸筒7，并通过螺钉固定在注射座8上，最后将组件一装入缸筒7内，前盖6通过螺钉固定在注射座8上，通过螺母13将滑杆固定在后盖12上，完成了注射油缸的装配。所述活塞杆3内设置有滑杆9，滑杆9与后盖12通过螺母13固定，滑杆9中心开设有油孔15，所述后盖12圆周上开设有通孔14。

注射时，系统压力油从注射油缸注射腔I(前盖油口)进油，推动活塞杆3向右运动，设前盖进油流量为Q，活塞杆3右腔直接与大气相通，这时柱塞(防涎)缸回油流量为Qd2²/(D²-d²)，其中：D为缸筒内径，d为活塞杆直径，d2为滑杆直径，因Q＞＞Qd2²/(D²-d²)，故注射时大大降低了不必要的能量消耗，因防涎腔II(滑杆油口)回油流量小，注射背压自然是大大降低了，为高速注射提供了技术保证，如果在注射时将滑杆右端回油通过液压系统转换，使其液压油重新回到注射腔I，便能实现差动快速注射；防涎时滑杆右端(防涎腔II)进油，推动活塞杆3向左运动，液压油通过前盖6(注射腔I)回油。