[发明专利]一种熔模精密铸造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种金属铸造方法，特别涉及一种熔模精密铸造方法。

背景技术

2008年3月12日公告的中国专利CN101138781A公开一种熔模铸造模壳及其制造方法，该熔模铸造模壳包括数层面层耐火涂料与数层加固层耐火涂料及位于相邻两层耐火涂料间的撒砂材料，所述加固层耐火涂料包括硅石灰粉料，通过硅石灰粉料可以增加熔模铸造模壳的强度，减少模壳制造涂覆的层数并减少绑铁丝的数量。可见，通过熔模铸造的方法获取铸造件是一个公知技术，但是对于具有多个分散热节的零件，由于所铸造的材料冷却收缩作用及铸造件本身相邻热节之间的壁厚较小导致浇铸液填充不够充分，所制得的铸造件内在组织致密性差，结构强度不均匀，承压能力差。如果在熔模铸造模壳上增加浇冒口的数量又会导致后续加工量大，增加能耗。

发明内容

本发明的目的是提供一种熔模精密铸造方法，其一方面能节约能源，另一方面所制得的工件又能满足强度要求。

本发明所采用的技术方案是这样的：一种熔模精密铸造方法，包括如下步骤：

1)、制作与铸造件一致并包含浇冒口的蜡模，在所述蜡模对应铸造件远离浇冒口的热节上设置泥芯头，所述泥芯头与蜡模一体成型；

2)、根据所述蜡模制作硅溶胶熔模，并保证泥芯头的末端位于硅溶胶熔模的外侧；

3)、将所制取的硅溶胶熔模置于110℃～120℃温度下进行失蜡处理制得模壳，所述模壳上含有对应泥芯头结构的预留口；

4)、将所制取的模壳置于1100℃～1200℃温度下进行焙烧固化处理；

5)、将根据铸造件分散热节设计好的外冷铁或内冷铁从预留口置入模壳内；

6)、将融熔金属液浇入模壳内的模腔制得铸造件；

7)、开模后对铸造件的浇冒口进行切割分离，并移去外冷铁或者对内冷铁凸出部分进行修整制得成品。

通过采用前述技术方案，本发明的有益效果是：通过在蜡模上设置泥芯头，这样在制得的模壳上对应泥芯头的位置形成预留口，从而冷铁通过该预留口可以置入模腔，这样对于具有多个分散热节的铸造件而言，通过放置合适的冷铁可以保证铸造件整体的致密性以满足强度要求，同时铸造件在模腔中成型后无需复杂的后加工，节省人力物力。

附图说明

图1是实施例铸造件的立体图；

图2是实施例铸造件另一视角立体图；

具体实施方式

参考图1及图2，实施例公开一种熔模精密铸造方法，包括如下步骤：

1、制作与铸造件一致并包含浇冒口1的蜡模，在所述蜡模对应铸造件远离浇冒口1的热节2上设置泥芯头，该泥芯头与蜡模一体成型；

2、根据所述蜡模制作硅溶胶熔模，并在制作完成后抹掉泥芯头末端的浮砂并保证其位于硅溶胶熔模的外侧；在此前提下，制取硅溶胶熔模的过程为公知技术，其在背景技术提到的文件中得到充分的公开；

3、将所制取的硅溶胶熔模置于110℃～120℃温度下进行失蜡处理制得模壳，所述模壳上含有对应泥芯头结构的预留口；

4、将所制取的模壳置于1100℃～1200℃温度下进行焙烧固化处理，优选的焙烧温度控制在1150℃左右；

5、根据该铸造件热节2的特点，热节2相对铸造件中间壁厚较厚，浇注时易在热节2上出现缩孔疏松，影响零件的使用安全性，从常规工艺分析应在此增设冒口，因零件尺寸较大，考虑到浇注系统设置的复杂性，实施例采用内冷铁的方式在热节2的位置预先置入一根冷铁3，为了保证冷铁3在高温时能顺利安全放入，要求冷铁3的材料与铸造件的材料完全一样，并且要控制好冷铁3与模壳的高温配合间隙，同时冷铁3一端延伸至铸造件热节2所在位置的倒钩外端面附近，冷铁3的另一端位于模壳的预留口且与模壳外侧面大致平齐；

6、将融熔金属液浇入模壳内的模腔制得铸造件；

7、开模后对铸造件的浇冒口1进行切割分离，并切除内冷铁3多余的部分制得成品。

上述实施例中，有些铸造件不适合或者无需采用内冷铁，此时可以采用在模腔内置外冷铁的方式，在具体操作过程中，在制取硅溶胶熔模时，预先在远离浇冒口的分散热节上所要放置外冷铁的位置预先成型好泥芯头，该泥芯头与蜡模一体成型，从而所述硅溶胶熔模失蜡处理后制得的模壳形成有预留口，且模壳的模腔包括铸造件的模腔和外冷铁的模腔，此时，通过预留口可以把外冷铁置入模腔中，然后进行浇注，其它工艺环节与前述实施例类似，其同样可以实现本发明的目的。