[实用新型]航空母舰舰载机蒸汽弹射器

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种蒸汽弹射器，特别涉及一种航空母舰舰载机蒸汽弹射器。

背景技术

目前，航空母舰舰载机蒸汽弹射器技术对固定翼舰载机，从航母上起飞必须依靠弹射器来获得一个初始加速度，从而在滑跑距离有限的条件下达到足够的起飞速度，虽然该技术是英国人发明的蒸汽弹射器，但迄今为止，只有美国造出了用于实战的弹射器，美国现用的蒸汽弹射器使用的是气缸开口技术，此技术缺陷是：1、在解决气缸开口处所要承受的强大涨力上，要付出质量上的代价。2、在解决气缸开口反扣技术上，指“密封锁链”要承受巨大的蒸汽压力和锁链磨损，极易变形和损坏，上千架次需要维修和更换部件，维护量大。

原因是美国现用的航空母舰舰载机弹射器采用的是开口气缸，其开口对称的筒壁就需要相应加厚，否则在蒸汽的高压之下，开口处会增大，导致密封不严密，蒸汽外泻。实际上，除对称筒壁加厚外，开口气缸外壁也要加固，由于采用了开口气缸，最大的麻烦是活塞的密封刀经过开口时的密封问题，其实，弹射器活塞与普通活塞没有不同，不过弹射器上的活塞较长，主要目的是：1、增强其稳定性，2、是由于密封刀必须非常薄，而推力又比较大，所以只有增加密封刀宽度才能解决问题，而密封刀的宽度增加了，活塞也需要相应增加长度。引出牵引部分是通过密封与外部部件连接的，弹射器最大的问题是密封刀与U型密封条的结合处，由于密封刀经过时必须把U型密封条在接口处顶开，顶开之后与密封刀接缝处一定会又蒸汽外泻，如果U型密封条的密封力很大，密封效果肯定很好，但是密封刀的阻力也会很大，U型密封条磨损也就越快，所以为了很好地解决密封，运行阻力及U型密封条磨损问题，美国率先采用了“高压细流水密封技术”解决了这个问题，虽然还会有一些蒸汽外泻，但密封刀的摩擦阻力与U型密封条磨损率已经大大降低。不过，它并不完美，U型密封条磨损仍然是困扰弹射器的最大隐患，日常维护与检修都相当麻烦，虽然一直在不断改进材质及采用新技术，但至今仍不能令人满意，美军对此意见很大。

舰载机起飞时都是利用弹射器轨道上的滑块把飞机高速弹射出去，而依据舰载机与滑块的联结方式，弹射方式可分为拖索式和前轮牵引式，其中拖索式弹射方式是五十年代开始使用的老方式，需要8-10名甲板工作人员先用钢质拖索把飞机挂在滑块索上，再用一根索引释放杆把其尾部与弹射器后端固定连接，弹射时，猛力前冲的滑块拉断索引释放杆上的定力拉断栓，牵引飞机沿轨道迅速加速，在轨道末端把飞机加速到直起飞速度抛离甲板，拖索从飞机上拖落，滑块返回弹射器起点准备下一次工作。另一种方式是前轮牵引弹射方式是美国海军1964年试验成功的，舰载机的前轮支架装有拖曳杆，前轮就直接挂在滑块上，弹射时，由滑块直接拉着飞机前轮加速起飞，这样就不用8-10名甲板工作人员挂拖索和捡拖索了。本方案弹射时间缩短，飞机的方向安全性好，操作简便，美军现役核动力航空母舰都采用这种起飞方式，但由于力的作用是直接加力，没有能量缓冲，舰载机的前轮起落架需要做专门设计并加固。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种成本低廉、实用性强、维护量低的航空母舰舰载机蒸汽弹射器。

本实用新型通过以下技术方案实现：

本实用新型的一种航空母舰舰载机蒸汽弹射器，包括航空母舰舰甲板，程序控制系统，所述舰甲板和程序控制系统包括发射系统和润滑系统，所述发射系统包括舰甲板尾部开设的导槽，沿导槽移动的弹射缓冲器，弹射缓冲器一端与一环形钢缆连接，所述环形钢缆环绕在设置于舰仓内的沿所述导槽布置的前、后两固定支承轮上，通过支架固定在舰体上的气缸设置于所述环形钢缆下方，可做环形移动的所述环形钢缆和气缸内的活塞两端固定连接，所述高压密封式气缸一端设有润滑系统、并通过高压蒸汽管与气动阀门相连接，另一端设有排气孔和活塞制动缓冲器。

本实用新型所述的一种航空母舰舰载机蒸汽弹射器，其中：所述润滑系统包括在所述气缸两端部设有径向隔板，所述径向隔板两侧各设有一对相切的密封润滑轮，其相切面带有凹槽，从所述两轮凹槽之间穿过的所述钢缆与所述凹槽之间设有通过高压油泵注入高压密封润滑油的润滑腔；所述活塞制动缓冲器为弹簧；所述前、后固定支承轮的轮外缘带有凹槽，所述后固定支承轮为通过电机带动钢缆可反向移动；所述钢缆为光滑处理的钢缆；所述气缸为若干段活塞筒体通过法兰连接构成一个整体式气缸。