[实用新型]一种制造大管径双层卷焊钢管的装置

说明书

技术领域

本实用新型属于管材的制造领域，涉及一种制造大管径双层卷焊钢管的装置。

背景技术

本实用新型属于管材生产装置的结构技术改进，目前现有技术只能生产Ф12×0.7mm以下规格的管子，随着汽车行业的不断发展，对大管径管子需求量急剧增加，而现有装置却无法生产Ф12×0.7mm以上规格的双层卷焊钢管，其主要原因有：

1.齿轮箱体的齿轮传动动力不足；

2.支架间间距小，带钢宽度增加造成卷制过程中生产大管径管子时钢带卷制变形角度大、阻力增大，产品质量无法保证。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种制造大管径双层卷焊钢管的装置，再通过垂直滚轮的工装模具设计可实现Ф12×(0.7～1)mm以上至Ф20×1规格双层卷焊钢管的生产。

本实用新型所采用的技术方案是，七组主动齿轮和六组过渡齿轮安装在齿轮箱内部，齿轮箱固定安装在成形机箱体上，和钢管的卷制生产线水平间隔，通过七组传动轴带动八组垂直滚轮转动；八组垂直滚轮由八个垂直滚轮支架支撑，相互间隔依次排列固定在底板上，芯轴拉杆处于八组垂直滚轮上下轮中间，垂直滚轮轴线和芯轴拉杆垂直；五组水平导向轮由五个水平导向轮支架支撑，依次间隔排列固定在底板上，五组水平导向轮处在芯轴拉杆的两侧面，轴线和芯轴拉杆垂直；底板固定安装在成形机箱体上；拔芯轴装置利用拔芯轴装置支架单独固定在成形机箱体上，由电动机通过蜗轮减速器带动工作，芯轴和芯轴拉杆与拔芯轴装置同轴排列，拔芯轴装置通过丝杠转动带动芯轴轴向移动。

本实用新型的特点还在于，

齿轮箱的主被动齿轮传动比为1∶1.2-1.25。

底板长度为2.56米。

垂直滚轮支架之间的距离为366mm。

与现有技术相比，本实用新型装置的有益效果是：不但实现了生产Ф12×(0.7～1)mm以上至Ф20×1规格双层卷焊钢管的目的，而且还具有以下优点：

1.管子的机械性能稳定，强度大，耐压值高，内外表面清洁光滑有利于加工；

2.根据钢带长度可连续卷制焊接，用户可根据需求取其长度，提高了材料利用率；

3.对生产装置的改动量小，投资少，经济效益显著，顺应了不断扩大的市场需求。

附图说明

附图是本实用新型装置的结构示意图。

图中，1.七组主动齿轮，2.六组过渡齿轮，3.齿轮箱，4.七组传动轴，5.双层钢带卷制成的钢管，6.芯轴，7.八组垂直滚轮，8.五组水平导向轮，9.芯轴拉杆，10.拔芯轴装置，11.双面镀铜钢带，12.底板，13.垂直滚轮支架，14.蜗轮减速器，15.电动机，16.水平导向轮支架，17.拔芯轴装置支架，成形机箱体18。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行详细说明。

如附图所示，本实用新型装置的具体结构是：七组主动齿轮1和六组过渡齿轮2安装在齿轮箱3内部，齿轮箱3固定安装在成形机箱体18上，和钢管的卷制生产线水平间隔，通过七组传动轴4带动八组垂直滚轮7转动；八组垂直滚轮7由八个垂直滚轮支架13支撑，相互间隔依次排列固定在底板12上，芯轴拉杆9处于八组垂直滚轮7上下滚轮中间，垂直滚轮7轴线和芯轴拉杆9垂直；五组水平导向轮8由五个水平导向轮支架16支撑，依次间隔排列，分别固定在底板12上，五组水平导向轮8处在芯轴拉杆9的两侧面，轴线和芯轴拉杆9垂直；底板12固定安装在成形机箱体18上；拔芯轴装置10利用拔芯轴装置支架17单独固定在成形机箱体18上，由电动机15通过蜗轮减速器14带动工作，芯轴6和芯轴拉杆9与拔芯轴装置10同轴排列，拔芯轴装置通过丝杠转动带动芯轴轴向移动。

控制齿轮箱的主被动齿轮传动比为1：1.2-1.25，底板长度为2.56米，支架间的距离为366mm。

按以上技术措施实施，由齿轮箱3带动七组主动齿轮1和六组过渡齿轮2转动，通过七组传动轴4带动八组垂直滚轮7转动；将0.5mm厚壁的双面镀铜钢带11进料，经过八组垂直滚轮7逐步卷制720°后，双面镀铜钢带11变成了双层钢带卷制成的钢管5，被垂直滚轮7、水平导向轮8共同卷压向前脱出芯轴6，结束本装置的工序。在后续工序里，通过氢气保护的钎焊装置将卷制成型的钢管5，利用钢管表面的铜材作为焊剂将两层钢带焊接在一起，成为双面镀铜的成品双层卷焊钢管，便可生产出Ф15×1mm规格的双层卷焊钢管。待一盘镀铜钢带干完时，需拔出芯轴检查磨损情况时，则需要拔芯轴装置10的电动机15通过蜗轮减速器14带动芯轴和芯轴拉杆一起轴向移动。