[发明专利]汽车内饰扶手的双色注塑方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于汽车内饰的注塑方法，特别是一种汽车内饰扶手的双色注塑方法。

背景技术

现有的汽车内饰扶手注塑方法主要是普通注塑，也叫单色注塑，该方法通过高温高压把塑料粒子，即注塑扶手原料熔化后射进模具内保压冷却成型。这种注塑方法比较简单，制成的扶手产品外形也比较单一。但人们对汽车内饰扶手的性能、外观、手感等要求也越来越高，原来这种单一的外形、手感的汽车内饰扶手已不在满足于客户苛刻的要求。

近年来，随着国内外注塑行业的发展，国内部分汽车内饰厂家在严峻的生存环境下，纷纷朝特殊的双色制品发展，其中汽车内饰扶手的双色注塑技术就是一种为了满足客户和市场更高需求而研发的。

所谓双色注塑，顾名思意，就是一种由两种塑料熔体，或者同种塑料、但不同颜色的两种熔体注塑成型形成一种制品，使制品的表、里由“不同”塑胶组成。主要用于满足产品性能、外观、手感等要求，是一种市场潜力很大、新型技术成型方法。

发明内容

1、发明目的：为了解决由于现有注塑方法不能满足客户和市场对汽车扶手性能、外观、手感等要求的不足之处，本发明提供一种汽车内饰扶手的双色注塑方法，该方法不仅过程简单、适合工业应用，而且能同时对汽车内饰扶手进行注塑，大大缩短了工艺时间，提高了工艺效率。

2、技术方案：本发明所述的一种汽车内饰扶手的双色注塑方法，先将第一注塑原料加热熔化，再将熔化了的液态原料通过注塑设备中的输送装置：如螺杆输送，经热流道注入扶手基板的模具型腔内，经保压和冷却后，形成扶手基板；其特征在于：在加热熔化第一注塑原料的同时，存在另一组加热装置在加热熔化与第一注塑原料颜色不同的第二注塑原料，然后将熔化了的液态第二注塑原料通过注塑设备中的另一组输送装置：如螺杆输送，经热流道注入放置有由第一注塑原料形成的扶手基板的另一模具型腔内，通过保压、冷却，形成在第一注塑原料形成的扶手基板上包覆第二注塑原料弹性体，完成整个扶手的成型制造。

因双色注塑的产品收缩率对产品结构尺寸影响较大，故先注塑产品的硬胶部分，即第一注塑原料为硬质ABS注塑原料，主要起骨架支撑作用；再注塑产品的软胶部分，即第二注塑原料为TES注塑原料，主要包复ABS骨架。因为软胶易变形，以第一次注塑的ABS保证最小的形变量。

为了更好、更有效的注塑出符合要求的汽车内饰扶手，第一次注塑的速度40-50mm/s、保压的压力为45-55Kgf，时间4.5-5.5s；冷却温度为定模40-50℃，动模35-45℃，时间70-80s。

第二次注塑的速度55-65mm/s、保压的压力为45-55Kgf，时间3.5-4.5s；冷却温度为定模40-50℃，动模35-45℃，时间45-55s。

为了使产品在第二次成型时能与第二次注塑料压得更紧，以达到封胶的作用，注塑时，第一次注塑成型的产品尺寸可以比实际需要的第二次注塑成形的尺寸略大。

3、有益效果：本发明所述的一种汽车内饰扶手的双色注塑方法不仅效率高、适合工业应用，同时作为相应环保型生产的方针政策，双色注塑可以十分显著提高产品合格率，从而减少了废弃物的产生，节约成本，获得利润。而且复合后扶手在色泽、手感方面都不亚于真皮包覆。整个工艺简单，容易实现。

具体实施方式

除另有说明外，本实施例中的注塑设备为浙江海天1300T改型注塑机；产品的模具由意大利Unitek制造，一模两腔，比普通模具多一包胶膜的型腔，以使在不更换模具和注塑设备前提下，仅出模一次即可完成两次不同的注塑成型过程。

实施例1

以克莱斯勒300c轿车扶手为例，先将一料桶内的ABS注塑原料颗粒和另一料桶内的TES注塑原料颗粒分别加热熔化，再将熔化了的熔融态ABS原料通过注塑设备的螺杆经热流道以40mm/s的速度注入扶手基板的模具型腔内，即第一次合模，经保压和冷却后，形成一次注塑的产品——扶手基板；其中保压的压力为45Kgf，时间4.5s；冷却温度为定模40℃，动模35℃，时间70s。开模后，将已经注塑成型的扶手基板取出并放置于二次注塑的位置。然后将熔化了的熔融态TES弹性体熔融胶质通过注塑设备的另一组螺杆经热流道以55mm/s的速度注入放置有由ABS注塑原料形成的扶手基板的另一模具型腔内，即再次合模，经过压力为45Kgf，时间为3.5s的保压、和冷却温度为定模40℃，动模35℃，时间为45s的冷却，形成在ABS注塑原料形成的扶手基板上包覆TES注塑原料弹性体，完成整个扶手的成型制造。

实施例2