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[发明专利]一种酸浸-沉淀浮选法联合回收锌净化渣中钴和锰的方法-CN202211158120.5在审
发明人：韩桂洪;刘兵兵;黄艳芳;孙虎;王静雯 -专利权人：郑州大学
申请日： 2022-09-22 - 公布日： 2022-12-02 - 主分类号： C22B7/00 文献下载
摘要：本发明公开了一种酸浸‑沉淀浮选法联合回收锌净化渣中钴和锰的方法，其包括：将锌净化渣采用硫酸浸出，得到富锌浸出液和浸出渣；将浸出渣通过酸性还原浸出，得到钴锰浸出液；将钴锰浸出液依次进行沉淀和絮凝，再加入表面活性剂进行泡沫浮选该方法工艺流程短，操作难度低，技术条件易控制，对环境友好，可实现湿法炼锌净化钴渣中钴、锰两种金属的高效分离回收，显著提高了净化渣的综合利用附加值，与湿法炼锌主系统适应性强，具有较好的产业化应用前景。
一种沉淀浮选联合回收净化渣中钴方法

[实用新型]一种具有分类功能的炼锌炉渣水淬余热回收装置-CN202321382604.8有效
发明人：牟建田;王悦;田跃 -专利权人：金涛环保设备科技（山东）有限公司
申请日： 2023-05-25 - 公布日： 2023-10-13 - 主分类号： F27D17/00 文献下载
摘要：本实用新型涉及炼锌炉渣水淬余热回收技术领域，且公开了一种具有分类功能的炼锌炉渣水淬余热回收装置，包括主体外壳，主体外壳完成设置有隔温外壳，主体外壳左侧顶部固定连接有进水管，主体外壳右侧顶部固定连接有排水管该具有分类功能的炼锌炉渣水淬余热回收装置，通过设置的过滤机构，在主体外壳内锌渣沉积过多时，工作人员只需在拆下闭合板后启动双轴电机即可使移动版带动刮板向右移动，将主体外壳内底部沉积的锌渣全部推赶至主体外壳内右侧通过落渣口排出主体外壳内部，不会使锌渣沉积过多而对该装置的使用造成影响。
一种具有分类功能炉渣余热回收装置

[发明专利]一种高锌含铁粉尘的处理方法-CN98103522.1无效
发明人：周渝生;陈亮;张美芳;李峻泰;王东彦 -专利权人：宝山钢铁(集团)公司
申请日： 1998-07-31 - 公布日： 2001-06-20 - 主分类号： C22B7/02 文献下载
摘要：一种高锌含铁粉尘的处理方法，粉尘的主要成分为（重量）铁３０～７５％，锌１～３０％，碳０～３０％，铅０～５％，硫０～３％，是在含铁粉尘中加入一定的含碳材料达到碳含量为１５～２５％后制成粒径为５～５０mm的团块，按照熔渣重量的５～１５％置于一容器中，将红热的冶炼熔渣加入到团块上，在１１００～１６００℃下保持１０～３０分钟，还原得到低锌的粒铁、渣和高锌烟气，将粒铁和渣分离，并用收尘的设备回收高锌烟气得到含锌量大于４０％的锌产品，粉尘中铁、锌的回收率可达９０％以上。
一种高锌含铁粉处理方法

[发明专利]一种湿法炼锌铅银渣资源化利用的工艺-CN201610431203.5有效
发明人：桂海平;张健康;高文杰;侯小强;刘朝斌;成柏权;张图进;郭立庆;刘茨珂;刘倩;王瑜 -专利权人：汉中锌业有限责任公司
申请日： 2016-06-16 - 公布日： 2018-02-02 - 主分类号： C22B7/00 文献下载
摘要：一种湿法炼锌铅银渣资源化利用的工艺，将烘干的铅银渣、铅精矿与添加物进行配料，得到混合料；将混合料经制粒后进到富氧底吹炉中进行氧化熔炼，分离出一次铅和炉渣；炉渣进入氧气侧吹金属熔融还原炉，向氧气侧吹金属熔融还原炉内加入碎煤和熔剂，形成氧气侧吹金属熔融还原炉的炉渣；炉渣进入烟化炉中，得到二次铅；对于进入一次铅和二次铅中的银，在一次铅和二次铅进行铅电解精炼过程中进入阳极泥，从阳极泥中提炼银；对于进入烟化炉烟尘中的锌、铅，将烟尘经过脱氟脱氯，湿法浸出锌，电积提锌，铅进入浸出渣再通过铅冶炼回收铅。本发明工艺简单，铅银渣中的铅回收率约为95％，锌回收率约为90％，银回收率约为95％，硫利用率约为90％。
一种湿法炼锌铅银渣资源利用工艺

[发明专利]一种低温碱性炼铅方法-CN200910312440.X无效
发明人：唐朝波;唐谟堂;陈永明;杨建广;何静;杨声海;黄潮 -专利权人：中南大学
申请日： 2009-12-28 - 公布日： 2010-06-09 - 主分类号： C22B13/00 文献下载
摘要：本发明公开了一种低温混碱炼铅方法，其特征是在600℃～900℃的温度及碱性条件下熔炼硫化铅精矿及二次铅原料提取粗铅，然后用湿法冶金和选矿方法处理炉渣回收铜、锌等伴生元素和再生碱返回使用。包括碱性熔炼、水浸、水浸渣选矿及水浸液再生碱和硫回收等过程。本发明大幅度降低了炼铅温度，碱再生回用，降低了冶炼成本。由于冶炼过程中CuS、Cu2S、ZnS及SiO2等不发生物相变化，因此，可用选矿方法回收铜、锌等伴生金属，易于实现；尤其是消除了传统高温炼铅严重存在的铅尘、铅雾及二氧化硫烟气对环境的污染。本发明是一种条件温和、环境良好的清洁炼铅方法，对铅冶炼技术进步具有重要意义和应用前景。
一种低温碱性方法

[发明专利]一种湿法炼锌贫镉液中回收钴的方法-CN202310378006.1在审
发明人：刘俊场;牟兴兵;付维琴;邹维;谢刚;和晓才;刁微之;胥福顺;王坤;杨睿潇;闫森 -专利权人：昆明冶金研究院有限公司
申请日： 2023-04-11 - 公布日： 2023-06-27 - 主分类号： C22B23/00 文献下载
摘要：本发明公开了一种湿法炼锌贫镉液中回收钴的方法，属于有色金属冶金技术领域，本发明包括以下步骤，锰酸盐氧化沉淀贫镉液中的钴锰，沉钴后液返回锌系统，钴锰渣弱酸洗涤，酸洗水返回锌冶炼流程，洗涤钴锰渣与碱混合并进行氧化焙烧，焙烧产物弱碱浸出分离钴和锰酸盐，溶液返回用于氧化沉淀贫镉液中的钴锰或是作为氧化剂用于锌冶炼除铁过程，渣水洗涤后碱洗水返回焙烧产物弱碱浸出，渣即为钴渣。本发明解决了锌粉沉钴成本高、钴渣品位低，难以实现钴的价值；有机试剂回收钴，引入有机物进入锌冶炼系统、钴渣后续继续制备钴产品流程长等问题。
一种湿法炼锌贫镉液中回收方法

[发明专利]一种湿法处理铅银渣回收银和锌的方法-CN201110385436.3无效
发明人：王德全;李辉;刘凯华;刘岩;丛自范 -专利权人：沈阳有色金属研究院
申请日： 2011-11-29 - 公布日： 2013-06-05 - 主分类号： C22B7/04 文献下载
摘要：一种湿法处理铅银渣回收银和锌的方法，其特点是由以下步骤构成：（1）先将铅银渣在硫酸介质中浸出，使铅银渣中的锌和铁进入浸出液，银和铅在浸出渣中得到富集，浸出液送湿法炼锌系统回收锌和硫酸，浸出渣送下步工序；（2）将硫酸浸出渣用氯盐浸出，此过程采用的是盐酸—氯化镁体系。本发明采用湿法冶金技术处理铅银渣，具有环境友好、银回收率高、生产成本低、锌回收率高、在回收银和锌的同时也可回收铅的特点。
一种湿法处理铅银渣回收方法

[发明专利]一种从脆硫铅锑矿碱性熔炼渣中回收锌的方法-CN201711266669.5在审
发明人：韦竣严;韦建初;兰岱龙;何正军;陆宏卫;曹应科;卢忠讲 -专利权人：广西生富锑业科技股份有限公司
申请日： 2017-12-05 - 公布日： 2018-06-01 - 主分类号： C22B7/00 文献下载
摘要：本发明公开一种从脆硫铅锑矿碱性熔炼渣中回收锌的方法，将脆硫铅锑矿碱性熔炼渣研磨、过筛、烘干后，将脆硫铅锑矿熔炼渣颗粒在高温下加入氧化剂焙烧，然后再对该熔炼渣颗粒进行水浸并超声分散，水浸结束后将滤渣送入选矿厂处理得到锌精矿，将滤液除碱后返回脆硫铅锑矿碱性熔炼渣共同进行锌的回收；收集脆熔炼渣颗粒煅烧产生的烟气送入硫酸车间进行制酸，将收集到的烟尘和废渣经制粒后返回脆硫铅锑矿熔炼池进行熔炼；本发明的锌回收方法操作简单，原料成本低廉，节省能源，有利于提高脆硫铅锑矿碱性熔渣的综合利用，并减少脆硫铅锑矿碱性熔渣堆放的管理成本以及熔炼渣中重金属对环境的污染，具有良好的经济效益和社会效益。
脆硫铅锑矿碱性熔炼熔炼渣碱性熔渣回收水浸送入氧化剂焙烧超声分散管理成本硫酸车间原料成本熔炼池锌回收锌精矿选矿厂返回熔炼研磨重金属烘干除碱过筛滤渣烟气制粒制酸煅烧废渣堆放烟尘能源污染

[发明专利]一种从高硫含铜物料中综合回收有价金属的方法-CN202310159545.6在审
发明人：郑继明;杜敏;金鑫;雷军鹏;廖昌茂;甄勇;杜子轩;封冬梅;谢雯 -专利权人：四川四环锌锗科技有限公司
申请日： 2023-02-23 - 公布日： 2023-06-02 - 主分类号： C22B3/08 文献下载
摘要：本发明涉及湿法冶金技术领域，公开了一种从高硫含铜物料中综合回收有价金属的方法，包括如下步骤：S1对高硫含铜物料进行富氧浸出，得到一段浸出渣和一段浸出液；S2对S1中的一段浸出渣球磨后，于一段浸出液中进行二段浸出，得到二段浸出渣和二段浸出液；S3将S2中的二段浸出液经萃取、电积工艺得到阴极铜，萃余液进行中和沉锌，得到沉锌渣及沉锌后液，沉锌后液返回S1中进行浸出；S4对S2中的二段浸出渣进行回收铅。本发明以高硫含铜物料作为原料，采用分级浸出的处理方式处理原料，能够有效将铜分离并生产阴极铜，同时回收物料中其他有价金属，实现资源高效综合利用。
一种高硫含铜物料综合回收金属方法

[发明专利]一种能够提高湿法炼锌渣中铅、锌挥发率的还原挥发方法-CN201510363811.2有效
发明人：马红周;王耀宁;赵俊学;王碧侠;唐雯聃;崔雅茹;王书民 -专利权人：西安建筑科技大学
申请日： 2015-06-26 - 公布日： 2017-10-31 - 主分类号： C22B7/00 文献下载
摘要：本发明提供了一种能够提高湿法炼锌渣中铅、锌挥发率的还原挥发方法，该方法在湿法炼锌渣还原挥发过程中加入调渣剂，所述的调渣剂为石灰、氧化镁、氧化铝、白云石、石灰石或铝矾土中的一种或多种。加入调渣剂，其不仅具有提高锌渣的熔点的作用，同时其可以减少炉料在还原炉窑内的结圈，增加了还原炉窑炉窑清理结圈的周期。所使用的调渣剂是石灰、氧化镁、氧化铝、白云石、石灰石或铝矾土中的一种或几种的混合物，其成本较低，有利于提高资源综合利用率，降低生产成本。
一种能够提高湿法炼锌渣中铅挥发还原方法

[发明专利]一种利用锌粉净化渣从湿法炼锌浸出液中富集和开路杂质的方法-CN201811319369.3有效
发明人：徐志峰;马艳丽;李玉虎;曹才放;田磊;严康;李云 -专利权人：江西理工大学
申请日： 2018-11-07 - 公布日： 2020-06-12 - 主分类号： C22B7/00 文献下载
摘要：本发明涉及一种利用锌粉净化渣从湿法炼锌浸出液中富集和开路杂质的方法，该方法是将锌粉净化渣和水搅拌浆化后，加热浆液至40～65℃，再在浆液中缓慢加入40～65℃的湿法炼锌浸出液，保温反应，反应结束后，液固分离，滤液即为除杂浸出液，滤渣即为杂质金属富集渣。该方法将浸出液中的铜、锗、钴、镍、镉置换为相应的固体单质富集进入渣相，同时将锌粉净化渣中的锌尽量溶解进入溶液，由此实现浸出液中铜、锗、钴、镍、镉等主要杂质元素的脱除和富集，以及锌粉净化渣中锌的高效利用。
一种利用锌粉净化湿法浸出富集开路杂质方法

[发明专利]一种多元素综合回收工艺-CN200910017384.7无效
发明人：李学强;冯玉华;徐忠敏;崔秋华;冯金敏;李雪林 -专利权人：招金矿业股份有限公司
申请日： 2009-08-03 - 公布日： 2010-03-03 - 主分类号： B03D1/00 文献下载
摘要：一种多元素综合回收工艺，由铅精矿回收、和铜锌精矿、硫精矿回收组成；其浮选主要工艺为一粗、二扫、二精，因而，工艺简单，回收率高，特别适合于从氰化尾渣中回收铜、铅、锌、硫等有价元素。
一种多元综合回收工艺

[发明专利]利用湿法炼锌含铁沉淀渣处理锌冶炼二氧化硫烟气的方法-CN201910795406.6有效
发明人：王学谦;陶雷;宁平;王郎郎 -专利权人：昆明理工大学
申请日： 2019-08-27 - 公布日： 2021-11-26 - 主分类号： B01D53/50 文献下载
摘要：本发明涉及一种利用湿法炼锌含铁沉淀渣处理锌冶炼二氧化硫烟气的方法，该方法首先将含铁沉淀渣与水混合配制成浆液，然后将此浆液作为脱硫浆液泵入脱硫塔，通过液相催化氧化作用脱除烟气中二氧化硫，二氧化硫转化为硫酸，高效浸出烟尘和含铁渣中锌，脱硫后浆液经过固液分离，得到酸性硫酸铁溶液和脱硫渣，酸性硫酸铁溶液回流至湿法炼锌浸出工艺用于浸锌，随后硫酸铁经锌焙砂中和沉淀形成含铁沉淀渣，可循环用于烟气脱硫，脱硫后渣经干燥后可返回原回转炉窑回收锌
利用湿法炼锌含铁沉淀处理冶炼二氧化硫烟气方法

[发明专利]一种高硫钢及其制备方法-CN202010917127.5在审
发明人：彭先锦;黎福华;潘先明;李刚;向华均;王虎;费新刚;刘月云 -专利权人：大冶特殊钢有限公司
申请日： 2020-09-03 - 公布日： 2020-11-17 - 主分类号： C22C33/06 文献下载
摘要：本发明公开了一种高硫钢及其制备方法，所述制备方法包括：初炼步骤：将冶炼原料进行初炼处理，得到钢液，之后在出钢过程中按照设计成分向所述钢液中加入合金，得到初炼钢水；精炼步骤：向所述初炼钢水中加入精炼渣料，进行精炼处理，在精炼后期喂入硫线，接着进行吹氩搅拌至均匀，得到精炼钢水；脱气步骤：将所述精炼钢水进行真空脱气处理，得到脱气钢水；浇注步骤：将所述脱气钢水进行浇注处理，得到铸坯；轧制步骤：将所述铸坯进行轧制处理本发明将加入硫线时机改为精炼过程中而非初炼过程中，并通过所有的步骤和参数的协同作用，共同实现了制备的高硫钢中S含量在大于等于0.100wt％的目标。
一种高硫钢及其制备方法

[发明专利]一种高效简化处理含锗锌浸渣的方法-CN202111084580.3有效
发明人：戴兴征;李存兄;张梅;张兆闫;陆占清;吉文斌;刘克洋;陈春林;范茂盛;张朝波;邓海波;闫建英 -专利权人：云南驰宏资源综合利用有限公司;昆明理工大学
申请日： 2021-09-16 - 公布日： 2023-07-21 - 主分类号： C22B7/00 文献下载
摘要：本发明涉及一种高效且简化处理含锗锌浸出渣的方法，属于湿法冶金综合回收领域，本发明包括以下步骤：1）含锗锌浸出渣的磨矿；2）I级低酸加压浸出；3）II级加压深度浸出；4）浸出渣浆化洗涤；5）中和还原。本发明同时实现了含锗锌浸出渣中锌、锗等有价金属的高效浸出和铁的高效同步沉淀；锌、锗浸出率分别达98%、85%以上，产出有利于富集分离锗的低酸、低铁浸出液；铁与铅、银一起富集于铅银铁渣中，铅银铁渣中的铁做为火法炼铅造渣熔剂最终稳定固化于炉渣或铅富集过程的窑渣中，实现其由杂质向炼铅原料的转变。
一种高效简化处理含锗锌浸渣方法

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