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农业化学；冶金建筑机械工程区域搜索

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B 作业；运输

C 化学；冶金

D 纺织；造纸

E 固定建筑物

F 机械工程、照明、加热

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2023-10-24 公布专利

2023-10-20 公布专利

2023-10-17 公布专利

2023-10-13 公布专利

2023-10-10 公布专利

2023-10-03 公布专利

2023-09-29 公布专利

2023-09-26 公布专利

2023-09-22 公布专利

2023-09-19 公布专利

专利权人

国家电网公司

华为技术有限公司

中兴通讯股份有限公司

三星电子株式会社

中国石油化工股份有限公司

鸿海精密工业股份有限公司

松下电器产业株式会社

上海交通大学

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[发明专利]一种大米浸出率检测方法-CN201510430635.X在审
发明人：黄桂红;叶炳川 -专利权人：福建省燕京惠泉啤酒股份有限公司
申请日： 2015-07-21 - 公布日： 2015-12-23 - 主分类号： G01N33/02 文献下载
摘要：本发明涉及一种大米浸出率检测方法，大米糊化、糖化处理、混合物浸出率的测定以及计算步骤。采用本发明的技术方案后，使得大米样品中的淀粉糊化，利用麦芽作为催化剂将大米中的淀粉糖化，然后利用了GB/T 1686-2008《啤酒麦芽》中浸出物的检测方法，测得大米样品和麦芽混合物中浸出率，用GB/T 1686-2008《啤酒麦芽》中浸出物的检测方法单独测得麦芽的浸出率，大米样品的浸出率为混合物的浸出率减去麦芽的浸出率，该大米浸出率的检测方法成本低，检测工艺较为简易，同时能保证检测的准确性。
一种大米浸出检测方法

[发明专利]一种硫酸肼还原浸出含锗氧化锌烟尘中锗的方法-CN202111329300.0在审
发明人：夏洪应;徐英杰;张利波;张奇;蒋桂玉;辛椿福;蔡无尘 -专利权人：昆明理工大学
申请日： 2021-11-10 - 公布日： 2022-03-15 - 主分类号： C22B7/02 文献下载
摘要：本发明涉及一种硫酸肼还原浸出含锗氧化锌烟尘中锗的方法，属于湿法冶金技术领域，本发明利用硫酸肼为还原剂对氧化锌烟尘进行锗浸出，通过控制浸出过程的酸度、液固比、还原剂用量，可显著提高锗的浸出率，将浸出在超声协同作用下完成，浸出率进一步提高，浸出时间也进一步缩短；本发明不仅浸出率高、浸出渣量少，且明显克服了四价锗置换三价铁离子，进入铁酸锌的晶格中，导致浸出率低的缺点，同时对后续工艺提取其他有价金属无危害，最终对锗的浸出率达
一种硫酸还原浸出氧化锌烟尘方法

[发明专利]氯盐选择性浸出红土镍矿中有价金属的方法-CN201610130725.1有效
发明人：李金辉;徐志峰;陈志峰 -专利权人：江西理工大学
申请日： 2016-03-08 - 公布日： 2017-09-12 - 主分类号： C22B3/14 文献下载
摘要：本发明包括步骤将矿样破碎研磨过筛，矿样的粒度控制在0.074～0.15mm；将氯盐溶解到盐酸中，配制成盐酸氯盐溶液；采用盐酸氯盐溶液直接浸出红土镍矿，控制浸出温度和浸出时间，同时从底部通入氧化性气体来强化有价金属的浸出和抑制杂质金属的浸出本发明可以浸出有价金属镍、钴的同时抑制铁的浸出，防止后续工序中浸出液中的铁生成沉淀而造成镍钴的损失，镍浸出率达到83％以上，钴的浸出率达到72％以上，锰的浸出率达到89％以上，而铁的浸出率只有11—19％，很大程度上降低了铁的浸出。
选择性浸出红土镍矿中有价金属方法

[发明专利]一种臭氧强化氧化浸出氧化锌烟尘的方法-CN202110433063.6有效
发明人：夏洪应;辛椿福;张利波;徐英杰;张奇 -专利权人：昆明理工大学
申请日： 2021-04-22 - 公布日： 2022-12-23 - 主分类号： C22B3/08 文献下载
摘要：本发明涉及一种臭氧强化氧化浸出氧化锌烟尘的方法，属于湿法冶炼技术领域，本发明利用臭氧作为氧化剂，将氧化锌烟尘与酸液以一定液固比混合，通入臭氧进行浸出，浸出一段时间后停止通入臭氧继续浸出，浸出30‑120min后，过滤，得到高浸出率的浸出液，本发明能实现氧化锌烟尘中锌和锗的高效浸出，锌浸出率最高可达95%以上，锗浸出率最高可达93%以上，解决了氧化锌烟尘处理技术的锌锗浸出率低的问题，可实现含锗氧化锌烟尘资源化
一种臭氧强化氧化浸出氧化锌烟尘方法

[发明专利]树脂矿浆浸出吸附系统及方法-CN201811226984.X有效
发明人：孙敏喆;杨新华;王成;李春晖;蒋旺;张文涛;徐广平;鲍立伟;段强;任彬彬;董大刚 -专利权人：赤峰柴胡栏子黄金矿业有限公司
申请日： 2018-10-22 - 公布日： 2020-09-29 - 主分类号： C22B11/08 文献下载
摘要：一种树脂矿浆浸出吸附系统及方法。其中，树脂矿浆浸出吸附方法包括从前到后依次设置的一到十八级浸出吸附步骤；原矿浆从一级浸出吸附步骤输入，并依次向后经过二到十八级浸出吸附步骤，由十八级浸出吸附步骤输出尾矿浆；树脂由十八级浸出吸附步骤输入，并依次向前经过十七到一级浸出吸附步骤，由一级浸出吸附步骤输出富金树脂；一到十八级浸出吸附步骤中均通入空气；一级浸出吸附步骤及三级浸出吸附步骤中输入氰化钠；浸出矿浆细度‑0.074 mm占95％，矿浆浓度为本发明金的浸出率和吸附率更高，浸出率达到95.4%，吸附率达到98.5%；载金量提高2kg/t。
树脂矿浆浸出吸附系统方法

[发明专利]一种从锗烟尘中微波预处理回收锗的方法-CN201110294835.9有效
发明人：彭金辉;王万坤;张泽彪;王仕兴 -专利权人：昆明理工大学
申请日： 2011-10-08 - 公布日： 2012-02-08 - 主分类号： C22B41/00 文献下载
摘要：本发明涉及一种从锗烟尘中微波预处理回收锗的方法，先对含锗烟尘进行微波加热预处理；用硫酸溶液作为浸出剂，溶解所得含锗烟尘，进行搅拌浸出；再对所得浸出后的溶液进行过滤分离，洗涤三次后，弃去滤渣，即得到含锗液采用该方法锗的浸出率达到75%以上；锗的浸出率比直接硫酸浸出提高15%以上；本发明将锗烟尘经过微波加热预处理，使难溶的锗向易溶的锗转变，提高锗的浸出率，而且工艺简单、流程短、浸出速度快、浸出率高。
一种烟尘微波预处理回收方法

[发明专利]一种从锡冶炼烟尘中富集提取铟的方法-CN202211488108.0在审
发明人：施善林;郭文成;郝冠胜;舒芳霞;冯万义;姜超;刘妍;宫嘉辰 -专利权人：沈阳有色金属研究院有限公司;赤峰大井子锡业有限公司
申请日： 2022-11-25 - 公布日： 2023-04-04 - 主分类号： C22B58/00 文献下载
摘要：本发明属有色金属冶金行业资源综合利用技术领域，涉及一种从锡冶炼烟尘中富集提取铟的方法；采用中性浸出—高压酸浸二段浸出工艺，锌和部分杂质的中性预浸出，减少了锌和杂质对高压浸出的影响和高压酸浸的原料处理量，铟浸出率高；整个工艺中，锌的浸出率达到98%以上，铟浸出率大于90%，锡的入渣率大于99%，铅、铋等金属的入渣率大于95%，砷作为有害杂质进入锌回收系统，实现了砷在锡冶炼系统的开路。
一种冶炼烟尘富集提取方法

[发明专利]一种利用二氧化硫强化浸出氧化锌烟尘回收锌锗的方法-CN202110989771.8在审
发明人：夏洪应;辛椿福;张利波;张奇;徐英杰 -专利权人：昆明理工大学
申请日： 2021-08-26 - 公布日： 2022-10-28 - 主分类号： C22B7/02 文献下载
摘要：本发明涉及一种利用二氧化硫强化浸出氧化锌烟尘回收锌锗的方法，属于湿法冶金技术领域，本发明将氧化锌烟尘与酸液以一定液固比混合，并控制酸度，向混合液中通入二氧化硫进行强化浸出，同时控制溶液浸出终点pH值和浸出时间，得到高浸出率的浸出液，本发明能实现氧化锌烟尘中锌和锗的高效浸出，锌浸出率最高可达99%以上，锗浸出率最高可达92%以上，且还原浸出渣是一种良好的炼铅熔剂替代品，可回收银、铅等金属。本发明既解决了氧化锌烟尘处理技术的锌锗浸出率低的问题，又实现了锌冶炼渣的高效回收利用。
一种利用二氧化硫强化浸出氧化锌烟尘回收方法

[发明专利]一种实现白烟尘中铜锌镉与砷分离的方法-CN202110120054.1有效
发明人：胡建辉;刘飞;吕喜聪;蒋震清;吴晓莉;何芝成;王京慧;刘远东 -专利权人：江西铜业股份有限公司
申请日： 2021-01-28 - 公布日： 2023-03-17 - 主分类号： C22B7/02 文献下载
摘要：本发明属于冶金危废资源化利用技术领域，尤其涉及一种实现白烟尘中铜锌镉与砷分离的方法，该方法以铜阳极泥氯盐脱杂废液为浸出溶剂，以“两段逆流加压中性浸出”工艺为核心，采用“一次中性浸出——二次酸性浸出——浸出液净化全流程铜浸出率大于98％，锌浸出率大于98％，镉浸出率大于95％，砷元素在白烟尘一次浸出渣中富集率大于99％，实现了白烟尘中铜、锌、镉的高效浸出和砷在浸出渣中的有效富集，达到了铜锌镉与砷元素高效分离的目的
一种实现烟尘中铜锌镉分离方法

[发明专利]一种离子型稀土矿放射性废渣的逐步浸出方法-CN202011245764.9有效
发明人：孙晓琦;苏佳 -专利权人：厦门稀土材料研究所
申请日： 2020-11-10 - 公布日： 2022-03-18 - 主分类号： C22B7/00 文献下载
摘要：本发明涉及稀土矿放射性废渣浸出领域，公开了一种离子型稀土矿放射性废渣的逐步浸出方法，首先对废渣多次浸出之后得到的滤渣进行焙烧，加入高浓度的酸对其进行浸出，然后将浸出液和洗水滤液加入至第一浸出渣中用于浸出，最后第二浸出液的pH用废渣调节。本发明发现，盐酸浸出废渣的效果最优，钍和稀土的浸出率随着盐酸浓度的先增高后降低；在综合考虑浸出率和浸出液中的稀土离子的浓度后，得到液固比为10是较优的浸出液固比值；采用废渣的逐步浸出工艺，提升废渣中的稀土与钍的浸出率和酸的使用率
一种离子稀土放射性废渣逐步浸出方法

[发明专利]一种提高难处理碲化物型浮选金精矿中金、银浸出率的方法-CN201810134468.8有效
发明人：杨玮;董萍;宛鹤;龙涛;王刚;曹欢;张凯 -专利权人：西安建筑科技大学
申请日： 2018-02-09 - 公布日： 2020-10-09 - 主分类号： C22B11/08 文献下载
摘要：一种提高难处理碲化物型浮选金精矿中金、银浸出率的方法，特别涉及氰化浸出碲化物型金矿工艺。该工艺包括以下步骤：(1)磨矿加药助浸脱杂作业；(2)碱‑氧化预处理作业；(3)氰化浸出作业。本申请中的矿石为碲化物型选浮金精矿，其中伴生有较多的银，力求提高金银的浸出率，为企业创造更大的经济效益。本发明解决了难处理碲化物型金精矿中，金银浸出率很低，且浸出时间长的问题，采用加药球磨‑碱氧化预处理‑氰化浸出工艺，金银的浸出率和浸出速率都得到了较大的提升。
一种提高难处理碲化物型浮选精矿浸出方法

[发明专利]一种从含钒烟灰中浸出五氧化二钒的方法-CN201210335072.2无效
发明人：王成彦;尹飞;居中军;陈永强;阮书锋;杨永强;揭晓武;杨卜;马保中;张永禄;邢鹏;郜伟;李强;袁文辉;杨玮娇 -专利权人：北京矿冶研究总院
申请日： 2012-09-12 - 公布日： 2013-02-06 - 主分类号： C22B7/02 文献下载
摘要：本发明公开了一种从含钒烟灰中浸出五氧化二钒的方法，该方法以火力发电厂产出的含钒烟灰为原料，首先控制烟灰含水质量百分比3~8%，再配入烟灰重量3~8%的硫酸钠，然后加入烟灰重量15~30%的浓硫酸进行熟化，熟化时间为12~48小时，熟化料用水浸出2~10小时，浸出液固比ml/g在1.5:1~3:1之间，浸出反应在85~100℃温度范围内进行，烟灰中钒浸出率大于80%，铁浸出率小于5%。该工艺可以实现铁的控制浸出，具有流程短，钒浸出率高，铁浸出率低等优点。
一种烟灰浸出氧化方法

[发明专利]利用无机-有机混合酸浸出报废脱硝催化剂中钒的方法-CN202211387375.9在审
发明人：程文婷;方莉;郭彦霞 -专利权人：山西大学
申请日： 2022-11-07 - 公布日： 2023-02-24 - 主分类号： C22B34/22 文献下载
摘要：本发明公开了一种利用无机‑有机混合酸浸出报废脱硝催化剂中钒的方法，属于有色金属回收技术领域。针对现有硫酸浸出法在浸出钒的过程中以消耗大量硫酸、水、环境污染为代价来提高钒浸出率的问题，通过无机酸和有机酸的复合作用降低现有硫酸浸出钒工艺的酸用量及浸出温度，有效缩短现有硫酸浸出钒工艺的浸出时间，提高浸出效率本发明具有工艺简单、可操作性强、浸出率高、成本及能耗低、酸浸液可循环使用等特点；与现有硫酸浸出工艺相比，浸出率可提高15～25％，酸用量可降低15～30％，浸出温度可降低10～20℃，浸出时间可缩短30
利用无机有机混合浸出报废催化剂方法

[发明专利]一种钛回收硫酸直接浸出工艺-CN202010654960.5有效
发明人：张裕书;高利坤;穆宇;张少翔;张新良;蒋朋;陈超;刘能云 -专利权人：中国地质科学院矿产综合利用研究所;昆明理工大学;雅安市鑫辉矿业有限公司
申请日： 2020-07-09 - 公布日： 2022-05-24 - 主分类号： C22B34/12 文献下载
摘要：本发明公开了一种钛回收硫酸直接浸出工艺，包括：(1)将原矿研磨至细粒；(2)将研磨后的原矿和硫酸溶液加入到浸出器中加热至沸腾进行第一段浸出得到第一段矿浆；(3)将所述第一段矿浆进行过滤得到一段浸出渣和一段浸出液；(4)将所述一段浸出渣和硫酸溶液加入到浸出器中加热至沸腾进行第二段浸出得到第二段矿浆；(5)将所述第二段矿浆进行过滤得到二段浸出渣和二段浸出液。本发明经历一段和二段浸出后，可获得了铁总浸出率99.69％，钛总浸出率91.55％，铝总浸出率98.84％。
一种回收硫酸直接浸出工艺

[发明专利]一种微生物浸出联合氯盐浸出回收锌氧压渣中锌铅银的方法-CN202110919317.5在审
发明人：高文成;王振银;温建康;蔡镠璐 -专利权人：有研工程技术研究院有限公司;有研资源环境技术研究院（北京）有限公司
申请日： 2021-08-11 - 公布日： 2023-02-17 - 主分类号： C22B3/18 文献下载
摘要：本发明公开了一种微生物浸出联合氯盐浸出回收锌氧压渣中锌铅银的方法。该方法经过破碎‑调浆‑酸平衡‑生物浸出‑固液分离‑调浆‑氯盐浸出‑固液分离的过程实现了锌氧压渣中锌铅银的同时回收，其中锌的浸出率≥95％，铅的浸出率≥95％，银的浸出率≥90％。
一种微生物浸出联合回收锌氧压渣中锌铅银方法

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