[发明专利]整批加工方式下产品组合与调度优化方法

摘要

本发明提出一种整批加工方式下产品组合与调度优化方法，该方法原理是所有产品初始生产数量设为市场需求，然后在初始产品组合生成的调度方案中，寻找关键链及关键产品，找出关键链上产品优先级最低的产品，通过不断减少该产品的数量(如果该产品数量为0，则寻找优先级次低的产品进行相同操作)，直到得到可行的生产方案。按照这种方法对产品组合与调度问题进行求解，能够保证生产方案的可行性，提高企业的资源利用，增加企业的有效产出。

主权项

1.一种整批加工方式下产品组合与调度优化方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤1：根据每种产品i的市场需求d_i确定每种产品i的初始生产数量y_i，y_i＝d_i，i＝1,2,…,n；步骤2：根据每种产品在机器M₁上的单个加工时间以及在机器M₂上的单个加工时间，将产品分成两个子集：S_Ι＝{P_i|t_i1≤t_i2,i＝1,2,…,n}，S_ΙΙ＝{P_i|t_i1＞t_i2,i＝1,2,…,n}；其中t_ij为单个产品i在机器j上的加工时间；步骤3：将集合S_I中的产品按y_i·t_i1非减的顺序排列，将集合S_II中的产品按y_i·t_i2非增的顺序排列，从而得到初始调度方案；步骤4：找出调度方案中的关键链；所述关键链为决定调度方案最大完工时间C_max的链，在关键链中，同一机器上的产品满足C_ij＝S_i′ji,i′＝1,2,…,n,i≠i′，连接两道工序的某个关键产品满足C_i1＝S_i2,i＝1,2,…,n；关键链中排在关键产品之前的产品在机器M₁上加工时没有空闲时间，排在关键产品之后的产品在机器M₂上加工时没有空闲时间；如果关键链上的产品最大完工时间C_max≤Cap，转到步骤7，否则转到步骤5；Cap为机器的最大可用能力；步骤5：计算关键链上所有产品的方案优先级：对于关键链上非关键产品i，产品i的方案优先级是该种产品单个利润与其在关键链上工序加工时间的比值；对于关键链上的关键产品i^*，方案优先级为其中产品i^*的加工时间为两道工序时间之和为关键产品i^*的单个利润；步骤6：按照方案优先级R_i非减的顺序对产品进行排序；方案优先级R_i相等的产品，按利润TP_i非减的顺序排列；R_i与TP_i都相等的产品按任意次序排列；把排序最低的产品P_i数量y_i减少一个单位，返回步骤3；步骤7：计算进入本步骤的产品组合的利润CM；通过以下公式计算所有产品的评价优先级R′_i：确定评价优先级最大的产品，只生产该评价优先级最大的产品，得到另一种产品组合，计算这种产品组合的总利润选择利润CM和较大值对应的产品组合作为最终确定的产品组合。