[发明专利]负离子型耐磨装饰纸生产工艺

摘要

本发明公开了负离子型耐磨装饰纸生产工艺，包括以下步骤：1）脲醛胶水配制；2）改性三胺胶水配制；3）原纸开卷；4）预湿；5）浸渍；6）烘干、喷涂；7）烘干、涂布；8）裁切、检验以及防翘曲入库整理；本发明所采用的生产工艺流程简单，操作控制方便，使用配制的低摩尔比胶水，与白钢玉形成复合高分子材料，经过特殊的干燥曲线，达到高亮光，耐磨，高清晰，且装饰纸的甲醛释放量≤0.5，同时装饰纸的其它性能保持不变；纳米材料会尽量留板材表面，在表面胶水经偶联剂与纳米材料桥接，形成质地均匀的透明胶膜。纳米材料吸收自然光，在表面与空气作用，吸收空气中的微量水分，产生氧负离子。

主权项

1.负离子型耐磨装饰纸生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：1）脲醛胶水配制a、预热：预热前对合成罐进行清洗，清洗完后进行预热，预热温度升温2℃/min，预热12‑15分钟，保温5分钟；b、加甲醛：通过加料口向合成罐内逐渐加入甲醛48份，并搅拌，调节pH ；c、一次尿素注入：向预热保温的合成罐内加入18份尿素，升温速度1.5‑2℃/min，温度升高到64‑65℃，减缓加热，升温速度0.5‑1℃/min，升温到88‑92℃保温30分钟；d、加甲酸：在甲醛搅拌的过程中，加入甲酸，调整到pH4 .2‑4.8；e、加烧碱与水：当测到水溶倍数是5.0‑6.0时，立即加入烧碱溶液,水，烧碱和水同步加入，调节pH 在7‑8，然后再同步加入三聚氰胺1‑2份和增强剂2份；f、二次尿素注入：接着向合成罐内二次加入尿素12份，保温10‑20分钟；g、降温：保温结束后，降温，降温速度2‑2.5℃/min；h、三次尿素注入：当温度降到65‑67℃时，加入第三次尿素，继续降温，降温速度1.5‑2℃/min，待温度≤45℃，停机取样；2）改性三胺胶水配制a、加甲醛：先在合成罐内加入计量好的软水，计量的甲醛42份，搅拌，调节pH 值到9.0‑9.5；b、加三聚氰胺：接着加入三聚氰胺35‑37份，逐渐升温，升温速度1.5‑2℃/min，升温到65℃时加入甲醛捕捉剂64份和二甘醇3‑5份；c、检测云雾点：当出现云雾点后，检测水数达到1.1‑1.2，加入已内酰胺，加入甲醛捕捉剂64份，降温，调pH9 .5‑9.6，降温在40度以下，保温停机；3）原纸开卷；4）预湿：原纸成卷开卷过程中对纤维纸进行预湿操作，通过蒸汽喷雾系统向上下压辊上喷水雾，润湿上下压辊，再将纤维纸依次传输通过上下压辊之间的空隙，可实现一次预湿；5）浸渍：浸渍过程中先配浸渍胶，浸渍胶是采用步骤（1）合成的脲醛胶水100份、渗透剂0.2‑0.5份、固化剂0.4‑0.6份以及甲醛捕捉剂1‑2份搅拌混合而成，将预湿的纤维纸通过浸渍槽对其进行全面浸渍操作，浸渍完计量；6）烘干、喷涂：喷涂前配制喷涂胶，喷涂胶是采用步骤（2）合成的改性三胺胶水100份、固化剂0.15‑0.35份、白刚玉25‑40份、偶联剂0.05份搅拌混合而成，浸渍完后先烘干纤维纸，烘干后喷涂喷涂胶，喷涂过程中采用蒸汽辅助喷涂；7）烘干、涂布：涂布前先配制涂布胶，涂布胶是采用步骤（2）合成的改性三胺胶水100份、固化剂0.25‑0.45份、脱模剂0.15‑0.25份、偶联剂0.02份以及纳米负离子剂0.3‑0.5份搅拌混合而成；喷涂完后经过烘干、再涂布、再烘干，形成高分子复合耐磨材料；8）裁切、检验以及防翘曲入库整理；防翘曲入库整理包括裁剪段、错位整理段以及防翘曲整理段，所述裁剪段设在所述错位整理段的进料端，所述防翘曲整理段设置在所述错位整理段的出料端，所述裁剪段包括裁切机构以及下料机构；所述错位整理段包括整理台、旋转错位机构以及运输机构，所述整理台上设有旋转槽，所述旋转错位机构设置在所述旋转槽内，并在所述旋转槽内完成360度旋转操作，所述运输机构设置在所述整理台的下方；所述旋转错位机构包括旋转轴以及用于夹持装饰纸的旋转盘，在所述整理台上设有限位板，所述旋转盘上与所述旋转槽的槽壁相接触的两侧边均设有锥形卡齿，并在所述旋转槽的槽壁上设有与所述锥形卡齿匹配的卡槽，在所述旋转盘的两端均设有能够锁住旋转盘上、下端面的锁扣；所述防翘曲整理段包括整理架以及滑动连接在所述整理架上若干层防翘曲层，每层所述防翘曲层包括防翘曲托盘、移动托盘以及定位机构，所述防翘曲托盘设置在所述移动托盘上，在每层所述移动托盘的的四角处均设有所述定位机构；所述防翘曲托盘包括方形的托盘本体，所述托盘本体由上托板和下托板组成，所述上托板与所述下托板之间设置若干根加强板，且所述上托板的两端部设有15‑30°的倾斜面；所述移动托盘包括方形的移动板，所述移动板两端的四角处均设有滑动轮以及定位盘，所述滑动轮滑动连接在所述整理架上设置的滑动槽内，所述定位盘通过延伸轴贯穿滑动槽并向外延伸，在所述定位盘上设有一圈定位齿槽；在所述整理架上等距离且上下设置若干所述定位机构，所述定位机构包括座板、气缸以及定位用的定位卡齿，所述气缸固定在所述座板上，所述定位卡齿横向固定在所述气缸的传动端，所述定位齿槽和所述定位卡齿相对应。