[发明专利]一种新型注吹成形加工工艺方式

摘要

本发明公开了一种环保注吹成形工艺过程，本发明的有益效果依次包括如下步骤，原料干燥处理—备料—热熔—注塑—保压—吹塑—冷却塑形—脱模—分流—冷却—红外线检测—测漏—分流，这种环保注吹成形工艺过程，使注塑产品在注塑后通过吹塑使得更加均匀，在整个生产过程中起到节能环保的功能。

主权项

一种新型注吹成形加工工艺方式，其特征在于：依次包括如下步骤：a.原料干燥处理：将购买的PETG材料先进行净化，去除杂质，然后放入烘箱进行干燥处理，将PETG材料加热到75℃并放置1.5小时；b.备料：将干净的PETG材料安置到备料装置上，备料装置内温度控制在75℃左右，PETG材料安置在干燥的备料装置内；c.热熔：备料装置通过输料管将PETG材料通入注塑机内的注射筒，将注射筒第一段加热到 210℃，注射筒第二段加热到 220℃，注射筒第三段加热到 215℃，注射筒第四段加热到210℃，注塑嘴加热到 200℃；d.注塑：PETG熔液在一定的压力和速度下，通过螺杆将注射筒中的PETG注射到模具内，注塑时采用高压低速的方式，螺杆转速一般为20~50r/min，注塑压力达到90Mpa以上，注塑时间为4.8s；e.保压：保压压力为60‑80Mpa，保压时间为1s~3s,完成此步骤后完成注塑；f.吹塑：完成注塑后，动模退出后旋转90°然后继续跟定模具合模，动模通过型芯与定模配合，气压通过型芯输入到注塑件内，通过气压使注塑在模具内的熔液（PETG材料）分布均匀，形成空心注塑件;g.冷却塑形：对完成吹塑的成型坯进行快速降温处理,冷却时间1s~3s;h.脱模:冷却后通过液压方式进行开模脱模，开模时的压力为60MPa；i.分流:脱模后的注塑件通过机械手高压吸附放置到输送架上，进行下一道工序，另一台机械手夹取注塑模具内流道中产生的废料并将废料放置到回收装置内，然后通过人工将废料运输到粉碎装置内，粉碎后的材料输送到注塑机内进行热熔可继续循环注塑；j.冷却:在工序g（冷却塑形）中注塑件尚未完全冷却完毕，注塑件中还带有一定的余温，而在输送架上设有吹风装置，注塑件通过皮带匀速移动，注塑件依次通过输送架上的吹风装置达到冷却效果；k.红外线检测:注塑件完成上述工序后通过人工收集搬运到待检测区，注塑件通过皮带缓慢输送到升降装置，升降装置匀速的将少量注塑件输送到红外线检测输送架上，注塑件通过皮带输送，红外线检测装置安置在输送架上，在注塑件输送时通过红外线扫描检测注塑件的开口朝向，符合规定的注塑件继续输送，不符合规定的注塑件输送到一定位置后通过凸块将注塑件顶起并旋转180°更改注塑件的开口朝向，当注塑件符合规定后继续移动。l.测漏：注塑件完成上诉步骤k（红外线检测）后继续通过皮带输送到测漏装置上，测漏装置夹紧注塑件的开口并伸入气压头将气压输入注塑件内，如果注塑件内达到一定的气压值并放置一段时间后气压仍保持不变则视为合格产品，如果达不到标准的气压值或在一段时间后改变了气压值均视为不合格产品；m.分流:注塑件进过上诉步骤l（测漏）检测后合格产品通过人工采集装箱放置到合格产品区，不合格产品通过输送带输送到一侧的废料回收装置内，然后通过人工输送到粉碎装置内，粉碎后的材料输送到注塑机内进行热熔可继续循环注塑。