[发明专利]用于棘爪的粉末冶金方法

摘要

一种用于棘爪的粉末冶金方法，包括如下步骤：步骤1：将各粉末成分按如下重量比例称量后，加入混料机中混合40～50min；各种粉末及其重量比例分别为：Fe＝94.0～97.5％，Ni＝1.7～3.0％，Mo＝0.4～0.8％，Cu＝1.0～2.0％，C＝0.4～0.7％；步骤2：将步骤1中混合后的金属粉末充填装入压制模具中，用压机将粉末压制成预成型坯；步骤3：将成型坯放入高温烧结炉进行高温烧结；烧结的工艺依次为低温脱蜡和高温烧结，低温脱蜡的温度为550～880℃，低温脱蜡的时间为1～2h；所述高温烧结的温度为1000～1250℃，该高温烧结时间为1.5～3h；烧结气氛为氮氢混合气体；步骤4：对所述步骤3中高温烧结的所述成型坯依次经淬火和回火；本发明有较好的热处理特性，可得到较高强度和耐磨性能的产品。

主权项

1.一种用于棘爪的粉末冶金方法，其特征在于：包括如下步骤：步骤1：将各粉末成分按如下重量比例称量后，加入混料机中混合40～50min，出料后，做各粉末成分的均匀性检测，要求各粉末成分的误差值小于0.03％；所述各粉末由主料和润滑剂组成，其中主料中各成分及其重量比例分别为：Fe＝95.4％，Ni＝2.2％，Mo＝0.4％，Cu＝1.5％，C＝0.5％，润滑剂为总粉末重量的0.5％，或者主料中各成分及其重量比例分别为：为Fe＝94.4％，Ni＝2.7％，Mo＝0.6％，Cu＝1.7％，C＝0.6％，润滑剂为总粉末重量的0.6％；步骤2：将所述步骤1中混合后的金属粉末充填装入压制模具中，用压机将粉末压制成预成型坯，所述预成型坯的密度为7～7.3g/cm3；步骤3：将所述预成型坯放入高温烧结炉进行高温烧结；所述高温烧结的工艺依次为低温脱蜡和高温烧结，所述低温脱蜡的温度为550～880℃，该低温脱蜡的时间为1～2h；所述高温烧结的温度为1000～1250℃，该高温烧结的时间为1.5～3h；烧结气氛为氮氢混合气体；步骤4：对所述步骤3中高温烧结的成型坯依次经淬火和回火，使淬火组织形成细针状马氏体加少量残余奥氏体，表观硬度为65～80HRA，抗弯强度为1200～1300MPa；其中所述压制模具包括上一模冲(2)、上二模冲(1)、中模(3)、下一模冲(4)、下二模冲(7)、下三模冲(5)、下四模冲(6)和芯棒(8)，所述上一模冲(2)由上一模头(2‑1)和固设在该上一模头(2‑1)一端的上一模杆(2‑2)组成，所述上一模头(2‑1)上开设有上一第一模孔(2‑11)和上一第二模孔(2‑12)，所述上一模杆(2‑2)位于所述上一第一模孔(2‑11)和上一第二模孔(2‑12)之间；所述上二模冲(1)包括上二模头(1‑1)，在该上二模头(1‑1)一端设有上二第一模杆(1‑2)和上二第二模杆(1‑3)，所述上二模头(1‑2)上开设有上二模孔(1‑11)，该上二模孔(1‑11)贯穿所述上二模头(1‑1)和上二第一模杆(1‑2)；所述中模(3)由中模头(3‑1)和设置在该中模头(3‑1)中部的压制室(3‑11)组成；所述下一模冲(4)包括下一模头(4‑1)，该下一模头(4‑1)一端设有下一模杆(4‑2)，所述下一模头(4‑1)上设有下一第一模孔(4‑11)、下一第二模孔(4‑12)和下一第三模孔(4‑13)，所述下一第三模孔(4‑13)贯穿所述下一模头(4‑1)和下一模杆(4‑2)；所述下二模冲(7)由下二模头(7‑1)和固设在该下二模头(7‑1)前端的下二模杆(7‑2)组成，在所述下二模头(7‑1)上设有下二模孔(7‑11)，该下二模孔(7‑11)贯穿所述下二模头(7‑1)和下二模杆(7‑2)；所述下三模冲(5)由下三模头(5‑1)、下三第一模杆(5‑11)和下三第二模杆(5‑111)依次固接组成；所述下四模冲(6)由下四模头(6‑1)和固设在该下四模头(6‑1)一端的下四模杆(6‑2)组成，在所述下四模头(6‑1)上设有下四第一模孔(6‑11)和下四第二模孔(6‑12)，所述下四模杆(6‑2)位于所述下四第一模孔(6‑11)和下四第二模孔(6‑12)之间；所示芯棒(8)由芯棒头(8‑1)、第一芯棒杆(8‑11)和第二芯棒杆(8‑111)依次固接组成；所述上二第一模杆(1‑2)和上二第二模杆(1‑3)分别穿设在所述上一第一模孔(2‑11)和上一第二模孔(2‑12)内，所述上二第一模杆(1‑2)、上二第二模杆(1‑3)和上一模杆(2‑2)的端面均位于所述压制室(3‑11)的上端面内，并将该压制室(3‑11)的上端面密封；所述下一模杆(4‑2)、下二模杆(7‑2)和下三第二模杆(5‑111)分别穿设在所述下一第一模孔(4‑11)、下一第二模孔(4‑12)和下一第三模孔(4‑13)内，所述第二芯棒杆(8‑111)穿设在所述下二模孔(7‑1)内，所述下一模杆(4‑2)、下二模杆(7‑2)、下三第二模杆(5‑111)和第二芯棒杆(8‑111)的端面均位于所述压制室(3‑11)的下端面内，并将该压制室(3‑11)的下端面密封；所述第一芯棒杆(8‑11)和下三第一模杆(5‑11)分别穿设在所述下四第一模孔(6‑11)和下四第二模孔(6‑12)内。