[发明专利]一种用于连接板与筒体之间的焊接工艺

摘要

本发明公开了一种用于蒸汽发生器的水平支承连接板(1)与筒体(2)之间的焊接工艺，其中，采用单面窄间隙坡口，并采用圆弧状火焰加热装置进行加热、用焊枪(3)进行焊接。本发明采用自动埋弧焊焊接，对每组水平支承连接板(1)两侧的坡口进行交替焊接，并在磁粉检验合格后进行后续焊接。本发明所提供的焊接工艺实现了窄间隙内的自动埋弧焊焊接，其焊接过程稳定，焊缝成形均匀，侧壁熔合良好，焊接变形得到有效控制，在显著提高焊接效率的同时各项无损检验结果均满足产品设计要求。

主权项

一种焊接工艺，用于蒸汽发生器的水平支承连接板(1)与筒体(2)之间的焊接，其中，在所述蒸汽发生器上共设置6组12件水平支承连接板(1)，所述水平支承连接板(1)在筒体外壁沿圆周方向布置，所述水平支承连接板(1)间距离仅360mm，所述水平支承连接板(1)的材质为18MND5低合金钢，其特征在于，所述焊接工艺包括以下步骤:步骤1、在水平支承连接板(1)上开设坡口(11)，用于焊接；步骤2、将待焊产品进行装配定位；步骤3、对待焊产品进行预热；步骤4、进行焊接；其中，所述待焊产品包括水平支承连接板(1)和筒体(2)，在焊接过程中，以两件水平支承连接板(1)为一组进行焊接，在步骤1之前对每组水平支承连接板(1)进行整体提料，所述整体提料是指将每组水平支承连接板(1)在生产时直接加工成一整体；在步骤1中，所述坡口(11)为单面窄间隙坡口，开设于水平支承连接板(1)的一侧；所述坡口包括底面(111)和侧面(112)，其中，所述底面(111)的宽度为22～28mm；所述侧面(112)与筒体(2)的轴心的夹角为2～5°；所述坡口(11)的深度为60～140mm；在步骤2中，在装配定位时，将水平支承连接板(1)的端部或坡口(11)的根部与筒体(2)进行角焊缝焊接，用于定位，所述角焊缝焊接采用SMAW方法；其中，对水平支承连接板(1)的端部进行焊接时，焊脚为20～50mm；对坡口(11)的根部进行焊接时，焊接厚度为7～8mm；在步骤3中，采用加热装置进行预热，其中，所述加热装置为圆弧状火焰加热装置，所述圆弧状火焰加热装置包括支撑杆(4)和固定弧(5)，在所述固定弧(5)上设置有2～10个加热口(6)；焊接时，所述加热装置随产品进行同步旋转；在步骤4中，所述焊接为自动埋弧焊焊接：对每组水平支承连接板(1)两侧的坡口进行交替焊接，在焊接过程中维持预热温度、进行焊道间的清理，并且，每3层进行一次磁粉检验，检验合格后进行后续焊接；所述焊接采用焊枪(3)进行，其中，所述焊枪(3)的高度小于等于300mm；所述焊枪(3)的长度大于等于1300mm；所述焊枪(3)的一端固定于悬臂式焊接操作机横臂的端部，焊枪(3)的另一端伸入待焊接的区域；所述焊枪(3)的枪体与筒体(2)的外壁相切；所述步骤4包括如下子步骤：步骤4‑1、在一侧坡口焊接3～6层；步骤4‑2、待焊产品在焊接变位机的作用下进行翻转，然后在另一侧坡口焊接9～12层；步骤4‑3、待焊产品再次翻转，进行焊接，完成两侧坡口的焊接。