[发明专利]一种硬质合金分纸单刀加工工艺

摘要

本发明公开了一种硬质合金分纸单刀加工工艺，属于硬质合金刀具的生产技术领域。本发明的一种硬质合金分纸单刀加工工艺，通过配料→球磨机混合→干燥→擦筛→冲压→石墨平板舟皿的前处理→层叠→烧结→内圆加工→穿孔加工→外圆处理→平面处理→大刀口加工→小刀口加工的步骤、专用涂料的使用、高纯石墨平板舟皿的使用及其综合利用，保证了硬质合金分纸单刀的锋税和韧性及其质量的稳定性和合格率，实现了提高硬质合金产品质量的目的，整个工艺既保障了操作工的人身安全和避免了环境污染，又能能够提高生产效率50％以上，对于相同的产能，可以减少设备投资；步骤中的回收综合利用装置，可以节省能源，减低生产成本，增强市场竞争力。

主权项

一种硬质合金分纸单刀加工工艺，其步骤为：步骤一、配料：将硬质合金的各种粉料按配方配制；步骤二、球磨机混合：A、在球磨机中按重量配比加入酒精、成型剂和步骤一配制好的粉料；B、启动球磨机，在球磨机内球棒的作用下，打磨并混合均匀成料浆；步骤三、干燥：将料浆转入真空干燥炉中进行干燥，干燥后呈不规则颗粒状；步骤四、擦筛：将干燥后的颗粒状物料进行擦筛后呈粉末状；步骤五、冲压：将粉末状物料按产品重量及规格要求用油压冲压机冲压成型呈片状；步骤六、石墨平板舟皿的前处理：A、将石墨平板舟皿表面石墨粉在专用处理箱中铲除；B、在真空炉内升温到1500℃煅烧，保温3～5个小时；C、冷却：将煅烧保温后的石墨平板舟皿冷却至室温；D、刷涂料：在石墨平板舟皿的表面刷一层专用涂料；步骤七、层叠：将步骤五冲压后的片状物料放入步骤六处理好的石墨平板舟皿的上表面，然后分层叠加，每层之间用垫块隔层；步骤八、烧结，将层叠好的物料转入真空烧结一体炉中进行烧结：A、按设定好的烧结真空－温度工艺曲线进行烧结；B、出炉，烧结完成后，出炉生产出硬质合金毛胚；步骤九、内圆加工：出炉后合金毛胚在内圆磨机磨床进行加工，使用￠150*20*20*10mm金刚石砂轮进行加工；加工后内圆偏差￠168.3+0.1mm或￠168.3+0.05mm；步骤十、穿孔加工：在电火花高速小孔加工机上，进行预穿孔，使用直径1.0mm铜棒进行穿孔，运行参数38V/50Hz；再进行割孔，使用电火花数控线切割机，线割工具直径为38.14mm，圆孔直径10.3mm；步骤十一、外圆处理：使用外圆磨床加工，运用￠400*50*203*10mm金刚石砂轮进行加工，加工后成品外径为￠270+1.0mm；步骤十二、平面处理：使用平面磨床进行加工，硬质合金刀使用￠350*40*127*10mm氮化钛元素金刚石砂轮进行加工，处理后成品厚度1.4±0.02mm，平行度≤0.05mm；平面度≤0.05mm；表面粗糙度0.4μm；光洁度0.32μm；步骤十三、大刀口加工：在多用磨床加工，使用碗形￠125*40*32*5*7mm氮化钛元素金刚石砂轮进行粗磨至刀口角度0.6度、线口1.1mm、刀口宽度30mm、粗糙度0.8μm、光洁度0.63μm；再使用碗形￠125*40*32*5*7mm氮化钛元素金刚石砂轮进行精磨至表面粗糙度0.025μm、光洁度0.02μm；再进行倒角处理，即运用倒角钻床￠166mm*45度金刚石磨轮将内圆孔及各小孔两面倒45度角去除掉加工毛刺，并使孔内侧光滑；步骤十四、小刀口加工：在多用磨床加工，使用碗形￠125*40*32*5*7mm氮化钛元素金刚石砂轮进行粗磨至刀口角度22度、锋口刀口宽度2.83mm、粗糙度0.8μm、光洁度0.63μm；再使用碗形￠125*40*32*5*7mm氮化钛元素金刚石砂轮进行精磨至表面粗糙度0.025μm、光洁度0.02μm；同时外径控制在270+0.5mm或270+0.0mm；其中，步骤四所述的擦筛后粉末状物料为60～180目；步骤六所述的石墨平板舟皿和步骤七所述的垫块由二浸三焙的高纯石墨制作而成，密度大于1.8吨/立方米；所述的石墨平板舟皿平整度小于0.1mm、厚度为5～7mm、形状为方形或圆形。