[发明专利]一种全耳花盆架的生产工艺

摘要

本发明公开了一种全耳花盆架的生产工艺，该工艺步骤包括开料、落料、冲定位孔、引伸、二次拉伸、冲孔切边、冲耳花、翻边、冲铆合孔、喷涂。本发明的全耳花盆架的生产工艺可减少废品的产生，从而降低生产成本。

主权项

一种全耳花盆架的生产工艺，其特征在于，该工艺步骤包括:(1)利用剪床将用于制造盆架的0.6mm厚的材料进行开料，形成260mm×260mm的方形料板；(2)利用落料模具对方形料板进行落料，形成外圆直径为256mm的圆形料板；(3)利用冲定位孔模具在所述圆形料板的中心冲设直径为20mm的定位孔；(4)利用引伸模具对冲设好定位孔的圆形料板进行拉伸，形成深度为40mm，直径由上往下依次为178mm、110mm、92mm的盆体坯件；(5)利用二次拉伸模具对盆体坯件的底部进一步拉伸，形成深度为12.5mm，直径由上往下依次为92mm、78mm的凸台；(6)利用冲孔切边模具在盆体坯件边缘切出边圆形边框，在凸台的底部冲出直径为45mm的中孔，在凸台的底部距离圆心29mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为5.6mm的第一铆合孔，在圆形边框上的距离圆心102.5mm的圆周上冲出六个均匀分布的直径为4.2mm的安装孔；(7)利用冲耳花模具在盆体坯件的侧壁上冲出四个均匀分布的内径为118mm、外径为175mm的凹字型耳花，相邻的两个凹字型耳花的上端间距为46mm、下端间距为32mm，并在各凹字型耳花的凹口位置冲出一个长和宽均为3.1mm的方形耳孔；(8)利用返边模具对圆形边框进行返边，同时在盆体坯件的侧壁上并在各凹字型耳花的位置压出凸筋，相邻的两个凸筋之间的上端间距为16mm、下端间距为12mm，返边和压筋完成后形成外圆直径为214mm、内圆直径为198mm、深度为55.6mm的阶梯状盆体；(9)利用冲铆合孔模具在凸台的底部距离圆心29mm的圆周上还冲出四个均匀分布的直径为5.2mm的第二铆合孔，第二铆合孔和第一铆合孔间隔分布，第二铆合孔成型后形成圆形盆架产品；(10)对圆形盆架产品表面喷涂黑色细砂S6B。