[发明专利]一种改进的带凸筋的盆架的生产工艺

摘要

本发明公开了一种改进的带凸筋的盆架的生产工艺，该工艺步骤包括开料、冲定位孔、拉伸、二次拉伸、冲孔切边、冲耳花、冲单花、翻边。本发明的改进的带凸筋的盆架的生产工艺可减少废品的产生，从而降低生产成本。

主权项

一种改进的带凸筋的盆架的生产工艺，其特征在于，该工艺步骤包括:(1)利用剪床将用于制造盆架的0.6mm厚的材料进行开料，形成263mm×263mm的方形料板；(2)利用冲定位孔模具在所述方形料板的中心冲设直径为20mm的定位孔；(3)利用拉伸模具对冲设好定位孔的方形料板进行拉伸，形成四个均匀分布且间距为17mm的凸筋；(4)利用二次拉伸模具对形成凸筋的方形料板进行拉伸，形成深度为54.9mm，直径由上往下依次为180mm、177mm、113mm、102mm、86mm的阶梯状盆体坯件；(5)利用冲孔切边模具在阶梯状盆体坯件边缘切出边圆形边框，在阶梯状盆体坯件的底部冲出直径为44mm的中孔，在阶梯状盆体坯件的底部距离圆心29mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为5.1mm的第一铆合孔，在阶梯状盆体坯件的底部距离圆心38mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为5.1mm的第二铆合孔，在圆形边框上的距离圆心104mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为4.2mm的安装孔；(6)利用冲耳花模具在其中两个相对的凸筋上分别冲出一个内径为119mm、外径为170mm的凹字型耳花，并在各凹字型耳花的凹口位置冲出一个长和宽均为3.1mm的方形耳孔；(7)利用冲单花模具在另两个相对的凸筋上分别冲出一个内径为119mm、外径为170mm的单花，单花和耳花的间距为37mm；(8)利用翻边模具对圆形边框进行翻边，形成外圆直径为216.8mm、内圆直径为196mm、深度为59mm的圆形盆架产品。