[发明专利]一种3吨冶炼炉打炉方法

摘要

本发明公开了一种3吨冶炼炉打炉方法，包括以下步骤：A：配B：筑炉（1）铺炉前，检查感应线圈胶泥是否脱落，对脱落部分进行修补，修补后必须进行烘干；（2）炉底捣筑（3）炉体捣筑（4）炉领捣筑C：烘炉：烘炉时间为10-18小时，本发明生产的冶炼炉坚固、稳定、抗性强，整体品质优异，降低了矿渣对于炉壁的侵蚀，炉料的容量较大，单次产量高，降低了生产难度和成本。

主权项

一种3吨冶炼炉打炉方法，其特征在于包括以下步骤：A：配料（1）将规格为1‑3mm的石英砂45‑55千克与25‑35千克的硼砂拌均，同时用手反复搓碾直到硼砂全部成粉末状为止；（2）将规格为1‑3mm的石英砂190‑210千克与规格为3‑5mm的石英砂95‑105千克混合一起用铁锹反复翻拌直至均匀，撒上步骤（1）的混合料，再翻拌5‑8遍直到均匀；（3）将水玻璃、改性凹凸棒土与清水以3:1‑2：2‑3的重量比混合，取2‑4千克撒入步骤（2）中的混合料，反复翻拌均匀，加入400‑500千克石英粉再反复翻拌至均匀，用手紧握拌好的混合料能攥成团既可；所述的改性凹凸棒土的制备方法为：凹凸棒土用10‑15%盐酸浸泡3‑4小时，去离子水洗涤，再用10‑12%氢氧化钠溶液浸泡3‑4小时，再用去离子水洗涤至中性，烘干；将烘干后的凹凸棒土加入到其重量2‑3%的三聚磷酸钠溶于去离子水中，再加入凹凸棒土重量2‑3%的粘土、1‑2%的平平加O、2‑3%的氢氧化铝、3‑5%氧化铝，高速1200‑1500转/分搅拌，得到分散液，分散液烘干、粉碎得粉末；  B：筑炉（1）铺炉前，检查感应线圈胶泥是否脱落，对脱落部分进行修补，修补后必须进行烘干；先在炉底和感应线圈内铺一层石棉布，然后在石棉布内侧钢丝网，并将石棉布上下剪成宽为18‑20cm的条状，下端内折形成炉底，上端平铺于盖板上且用固定物固定，（钢丝网铺设要求：下端紧贴炉底，上端距炉领24‑25cm，钢丝网的接头处应留有14‑15cm间隙，同时保证漏炉报警的导线于炉体感应线圈边缘处与钢丝网充分接触，位于炉底的中央处3根导线折形散开），最后再钢丝网的内侧再铺一层云母纸，下端齐炉底，上端多出的部分可剪成条状用固定物固定；（2）炉底捣筑将步骤A配料加入炉内，分四次加料捣筑炉底，每次加料的重量是相同的，炉底的厚度为28‑30cm为宜，加入料后先用筑炉叉手工叉6‑8遍，再用筑炉机进行6‑8遍夯实，最后用夯实工具和小铁锤手工打5‑6遍，保证炉底夯实为止，再次加料时要将先前夯实的表面用叉子划松再加料，以确保不会出现炉底分层现象，四次捣筑的方法均同上所述；（3）炉体捣筑将炉体模具放入炉内，并调整至炉体的垂直正中位置，模具放好后在模具四周垫入固定块，以防在捣筑过程中偏移，炉身的捣筑每次加料高度为10‑20cm，用筑底的方法逐层捣筑，并在下次加料前，将第一层的表面划松，然后再加料，依次类推，逐层捣筑；（4）炉领捣筑先取40‑50kg先前拌好的步骤A配料再加入适量的水玻璃拌匀以作为筑炉领料；在炉体筑到距盖板上岩4‑5cm时，剪去高出盖板部分的石棉布和云母纸，并清理盖板上洒落的石英砂料和其他杂物，在炉体表面涂抹适量的水玻璃，然后加入先前准备好的筑炉领料，用小锤打实，炉领高度与盖板保持一致，用同样的方法筑导流槽，然后在表面刷上水玻璃，清理现场；C：烘炉烤炉前要详细检查设备、水、电是否正常；炉体周围杂物清理干净，开启中频炉，并将直流电流调至30A，直到模具变红，再关闭中频炉，待模具温度下降至微红时再开启中频炉；如此反复，烘炉时间为10‑18小时，此期间务必留人值守。