[发明专利]一种采煤采矿用截齿的制造工艺

摘要

本发明涉及一种采煤采矿用截齿的制造工艺，所述的截齿包括齿身和齿尖，其特征在于：其制造工艺包括如下步骤：(1)齿身的预制造；(2)齿尖的预制造；(3)齿尖和齿身的装配；(4)对装配好的截齿的齿身表面进行熔覆耐磨层；(5)将上述步骤(4)的产品进行盐浴处理和淬火处理；(6)对淬火后的产品进行低温回火处理；(7)对回火后的产品进行后期处理，便可得到截齿成品。本发明的截齿经过本发明的处理工艺处理后截齿的变形和热影响极小，使用寿命提高5-6倍，齿身表面的耐磨层，与传统截齿相比，其维氏硬度大大提高，据检测，硬度可达1800以上，远远大于传统截齿的维氏硬度，由于硬度较高，也大大提高了截齿的使用寿命。

主权项

一种采煤采矿用截齿的制造工艺，所述的截齿包括齿身和齿尖，其特征在于：其制造工艺包括如下步骤：(1)齿身的预制造，a)首先选取圆柱型碳素工具钢进行精密锻造成锥形齿身的毛坯，其中，始锻温度为1050‑1150℃，终锻温度为750‑800℃；b)进行球化退火处理，将上述的齿身毛坯放入炉内加热到800‑850℃并在此温度的恒温箱内保温2‑3小时，然后再在650‑700℃下保温1‑2小时，接着在400‑450℃下保温1‑2小时，之后自然冷却至常温；c)对上述处理后的齿身毛坯进行机械加工，得到锥形齿身本体，然后在齿身上端部钻齿尖孔，并对齿尖孔进行打磨处理，使气光洁度为0.8以上；d)对齿身进行渗碳处理；(2)齿尖的预制造，a)选取按重量计的金刚石粉45份、铁粉15份、钴粉2份、镍粉5份、碳化钨粉8份、铜粉5份、硅份5份、锰粉4份、钒粉2份、碳化硼5份以及碳化钛4份的金属粉末放入球磨混料机充分搅拌混合，然后经过干燥箱干燥后保存；b)按照上述混合料的重量的2％‑5％称取润滑剂，润滑剂选用乙醇、甘油或它们的混合物，将润滑剂加入上述干燥后的金属粉末中进一步搅拌，使上述金属粉末能混合均匀；c)对上述充分混合的金属粉末送入压力机热压烧结成型，其中压力为3‑7MPa，烧结温度为800‑1200℃，保温保压时间为10‑20分钟；d)修磨和开刃，齿尖烧结完成后，需要对其进行修磨开刃，使齿尖的尺寸、外径达到规定的使用要求；e)对齿尖进行碳氮共渗处理；(3)齿尖和齿身的装配，a)将齿身和齿尖放入浓度为0.05‑0.1mol/L的稀盐酸中浸泡，浸泡时间为20‑30分钟，并用酒精清洗干净，去除齿身和齿尖表面的油锈污物；b)将齿尖用压力机压入齿身端部的齿尖孔中，并进行钎焊将两个固定在一起；(4)对装配好的截齿的齿身表面进行熔覆耐磨层，耐磨层的厚度为2‑3mm，采用压缩电弧等离子熔覆机床使截齿夹持在旋转装置上，熔覆是截齿在水平状态下旋转，压缩等离子束对齿身表面熔化，在瞬间溶化的熔池内注入由碳、硅、镍、铬、锰、钛、钒、硼、钨组成的混合粉末，粉末熔化后与齿身合并凝固，形成耐磨层；(5)将上述步骤(4)的产品进行盐浴处理，在盐浴炉内加入质量白分比为65％的氧化钡、30％的氯化钠和5％的盐浴脱氧剂的混合物中，将盐浴炉内温度升高到850‑900℃，然后把步骤(4)中的产品放入盐浴炉内，待截齿温度上升到炉温时迅速取出放入冷水中淬火捞出，然后放入机油中冷却；(6)对淬火后的产品进行低温回火处理，先将淬火后的产品加热到150‑200℃，放在真空中自然冷却到常温；(7)对回火后的产品进行后期处理，用抛光机对其进行抛光打磨，便可得到截齿成品。