[发明专利]一种动力电池组激光自动焊接控制方法

摘要

本发明提出了一种动力电池组激光自动焊接控制方法，通过简单参数输入即可实现全自动焊接，可使用双激光焊接设备进行轮流作业，大大提高工作效率，需要切换电池组的型号时，只需要进行机械上的调整，然后在PLC控制触摸屏上修改切换电池组型号，操作简单，维护修改方便；产品的兼容性好，一条生产线可以应对市场上大部分的软包电池组的激光焊接，性价比高；焊接精度的可控性好；使用环境兼容性好，应用范围广。

主权项

1.一种动力电池组激光自动焊接控制方法，其特征在于：包括以下步骤，S1，PLC控制系统上电后，首先进行初始化，即X轴伺服模组5、Y轴伺服模组3回零，并给变址变量、变量1、变量2、变量3、变量4、变量5、变量6、变量7、变量8、变量9赋予初始值；S2，手动输入待焊接电池组8的每一排的极耳数、极耳的排数、每一个极耳的每一排的焊点数、每一个极耳的每一排的相邻焊点间距、每一个极耳的每一排的排间距，以及每一个极耳的开始点坐标数据；S3，将第一个极耳的坐标数据存储到首地址加变址，变址量初值为0，根据变址量，X轴伺服模组5、Y轴伺服模组3驱动激光器6运行到第一个极耳的开始点位置；S4，执行出光的继电器4控制激光器6打下一个焊点9；S5，变量1初始值为0，执行到这一步时，计数加1，如果变量1小于每一个极耳的每一排的焊点数，就在该极耳开始点的X轴坐标数据的基础上加变量1，再乘以每一个极耳的每一排的相邻焊点间距，然后继续执行步骤S3，直到变量1等于每一个极耳的每一排的焊点数，开始执行下一步；S6，变量2初始值为0，执行到这一步时，计数加1，如果变量2小于每一排的极耳数时，则变址量加2，变量1清零，跳到步骤S3重复执行，直到变量2等于每一排的极耳数时，开始执行下一步；S7，先将电池组每一排的极耳数减1，得到的结果乘以2，将最后的结果送给变量3，然后X轴和Y轴的变址量都减去变量3，从而得到单排的初始变址量，变量4初始值为0，执行到这一步时，计数加1，第一个极耳开始点坐标的Y轴坐标数据的基础上加每一个极耳的每一排的排间距，然后变量1清零，变量2清零，开始执行下一步；S8，变量4小于2时，则跳到步骤S3重复执行，如果变量4等于2时，则开始执行下一步；S9，变量5初始值为0，执行到这一步时，计数加1，激光器6只焊接电池组的奇数排，即电池组的极耳的排数为2排时，则变量6、变量7、变量8、变量9为0，只焊接第1排；如果电池组的极耳的排数为4排时，则变量6为1，变量7、变量8、变量9为0，只焊接第1排和第3排；如果电池组的极耳的排数为6排时，则变量6、变量7为1，变量8、变量9为0，只焊接第1排、第3排和第5排；如果电池组的极耳的排数为8排时，则变量6、变量7、变量8为1，变量9为0，只焊接第1排、第3排、第5排和第7排；如果电池组的极耳的排数为10排时，则变量6、变量7、变量8、变量9为1，只焊接第1排、第3排、第5排、第7排和第9排；首先查看变量6，如果变量6为1时，则电池组的每一排的极耳数乘以4，得到的结果传送给变址量，再查看变量7，如果变量7、变量8、变量9为0时，则跳转到下一步，如果变量7为1，则电池组的每一排的极耳数乘以8，得到的结果传送给变址量，接着查看变量8，如果变量8、变量9为0时，则跳转到下一步，如果变量8为1，则每一排的极耳数乘以12，得到的结果传送给变址量，最后查看变量9，如果变量9为0时，则跳转到下一步，如果变量9为1，则电池组的每一排的极耳数乘以16，得到的结果传送给变址量，再跳转到下一步；S10，如果变量5小于极耳的排数的一半值时，变量1、变量2和变量4都清零，然后重复开始执行步骤S3，直到变量5等于极耳的排数的一半值时，则执行下一步；S11，变址量清零，X轴伺服模组5、Y轴伺服模组3回零，准备开始下一个电池组的焊接程序。