[发明专利]一种用于光滑金属表面的环氧防腐底漆及其制备方法

摘要

本发明涉及一种环氧底漆，特别是指一种用于光滑金属表面的环氧防腐底漆及其制备方法，包括甲组分：环氧树脂A 6‑13份、环氧树脂B 8‑18份、消泡剂0.3‑1.0份、氨基硅烷偶联剂0.4‑1.0份、润湿分散剂0.6‑1.5份、防锈颜料15‑25份、填料20‑35份、触变剂0.5‑1.5份、有机溶剂5‑9份；乙组分：环氧改性聚酰胺C 9‑13份、环氧改性聚酰胺D 7‑10份。与现有技术相比，本发明提供的一种用于光滑金属表面的环氧防腐底漆通过采用氨基硅烷偶联剂改性环氧树脂，合理复配改性聚酰胺固化剂以及优化溶剂体系，解决了防腐涂层在光滑表面附着力差的问题。 1

主权项

1.一种用于光滑金属表面的环氧防腐底漆，其特征在于由如下重量份的原料制成：

甲组分：环氧树脂A 6‑13份、环氧树脂B 8‑18份、消泡剂0.3‑1.0份、氨基硅烷偶联剂0.4‑1.0份、润湿分散剂0.6‑1.5份、防锈颜料15‑25份、填料20‑35份、触变剂0.5‑1.5份、有机溶剂5‑9份，其中环氧树脂A的环氧值为0.14‑0.25mol/100g，环氧树脂B的环氧值为0.42‑0.55mol/100g；

乙组分：环氧改性聚酰胺C 9‑13份、环氧改性聚酰胺D 7‑10份，其中环氧改性聚酰胺C的胺值介于50‑90mgKOH/g之间、活泼氢当量介于380‑450之间，环氧改性聚酰胺D的胺值介于300‑450mgKOH/g之间，活泼氢当量介于90‑125之间。

2.如权利要求1所述的一种用于光滑金属表面的环氧防腐底漆，其特征在于：所述环氧树脂A与环氧树脂B的重量配比为0.7‑1:1，所述环氧改性聚酰胺C与环氧改性聚酰胺D的重量配比为1‑1.4:1。

3.如权利要求1所述的一种用于光滑金属表面的环氧防腐底漆，其特征在于：所述消泡剂选自BYK‑A530、BYK‑392、BYK‑066N中的一种。

4.如权利要求1所述的一种用于光滑金属表面的环氧防腐底漆，其特征在于：所述氨基硅烷偶联剂为γ‑氨丙基三乙氧基硅烷。

5.如权利要求1所述的一种用于光滑金属表面的环氧防腐底漆，其特征在于：所述润湿分散剂为大分子有机硅改性聚丙烯酸酯、丙烯酸嵌段共聚物或聚酯改性共聚物。

6.如权利要求1所述的一种用于光滑金属表面的环氧防腐底漆，其特征在于：所述防锈颜料选自WD‑D型复合铁钛粉、氧化铁红类、磷酸锌、三聚磷酸铝中的至少一种。

7.如权利要求1所述的一种用于光滑金属表面的环氧防腐底漆，其特征在于：所述填料选自碳酸盐类、硅酸盐类、沉淀硫酸钡、绢云母粉、滑石粉中的至少一种。

8.如权利要求1所述的一种用于光滑金属表面的环氧防腐底漆，其特征在于：所述触变剂选自气相二氧化硅、聚酰胺蜡中的至少一种。

9.如权利要求1所述的一种用于光滑金属表面的环氧防腐底漆，其特征在于：所述有机溶剂选自二甲苯、异丙醇、正丁醇、甲基异丁基酮、丙二醇甲醚中的至少一种。

10.权利要求1至9任一种用于光滑金属表面的环氧防腐底漆的制备方法，其特征在于：

甲组分：在分散罐中加入稀释剂，将环氧树脂A、环氧树脂B、氨基硅烷偶联剂加入到分散罐中并搅拌均匀，搅拌线速度为3‑10m/s，搅拌10‑20min后，升温至70‑75℃，并保温25‑35min，得到改性环氧树脂；待混合料降至室温时向其中加入润湿分散剂、消泡剂，搅拌均匀，搅拌线速度为3‑10m/s，搅拌时间10‑20min；将防锈颜料、填料、触变剂加入到分散罐中，以线速度为9‑12m/s分散，直至检测细度到80μm以下，边搅拌边加入有机溶剂，调节黏度、检验、过滤得甲组分；

乙组分：将环氧改性聚酰胺C与环氧改性聚酰胺D混合后加入分散罐中，以线速度为9‑12m/s搅拌，分散均匀即得乙组分。