[发明专利]一种波浪腹板箱型截面梁及隔板焊接的制作方法

摘要

一种波浪腹板箱型截面梁及隔板焊接的制作方法，采用已有的波浪腹板工形构件制作工艺和生产设备，首先加工生成两个波浪腹板工形构件，通过平翼缘板的坡口对接焊将这两个波浪腹板工形构件连接形成波浪腹板箱型截面梁；通过熔嘴电渣焊方法，将预先焊接在波浪腹板工形构件上的加劲肋连接形成波浪腹板箱型截面梁的横隔板；本发明技术简便，可操作性强，由于集成现有波浪腹板梁的制作方法而有效降低了制作成本。双波浪腹板的存在增加了腹板面积，解决了由于波浪腹板辊轧能力限制而造成的波浪腹板工形构件抗剪强度不足问题，丰富了波浪腹板构件的截面形式，扩大了波浪腹板构件的适用范围，推广应用于荷载较大的梁系结构中可显著节约钢材。

主权项

一种波浪腹板箱型截面梁及隔板焊接的制作方法，其特征在于：该方法中所述的波浪腹板箱型截面梁由上平翼缘板、下平翼缘板、两个波浪腹板以及若干横隔板组成，其中波浪腹板箱型截面梁由两个波浪腹板工形构件通过平翼缘板直接对接焊接组成，所述箱型截面梁内的横隔板由两个波浪腹板工形构件的加劲肋通过熔嘴电渣焊接组成；它通过以下步骤实现：步骤（1）：制作两个波浪腹板工形构件，其步骤如下：步骤（1.1）：利用下料机完成上、下平翼缘板以及平腹板的下料；步骤（1.2）：在所述上、下平翼缘板一侧边缘加工出单面坡口；步骤（1.3）：将所述平腹板在波浪腹板成型机上辊轧形成符合设计波长与设计波幅的波浪腹板；步骤（1.4）：按照工形构件成型位形组装所述上、下平翼缘板与所述波浪腹板，利用自动焊接机在所述波浪腹板的一侧（腹板厚度小于4mm时）或两侧（腹板厚度等于或大于4mm时）高频连续焊接角焊缝，使所述上、下平翼缘板与所述波浪腹板连接组成波浪腹板工形构件；步骤（2）：在所述波浪腹板工形构件上焊接加劲肋以及熔嘴电渣焊盖板，其步骤如下：步骤（2.1）：根据所述波浪腹板箱型截面梁横隔板的布置位置，在所述波浪腹板工形构件的对应位置分别焊接一个加劲肋，所述加劲肋应布置在平翼缘板加工成单面坡口的同一侧，所述加劲肋与工形构件上、下平翼缘板通过双面坡口焊接，并与波浪腹板通过角焊缝焊接；步骤（2.2）：针对其中一个所述波浪腹板工形构件，在其每个加劲肋的边缘分别布置两个熔嘴电渣焊盖板，所述熔嘴电渣焊盖板与加劲肋通过手工电弧焊焊一道角焊缝连接，也可采用间断焊；步骤（3）：将两个所述波浪腹板工形构件进行对拼组装和定位焊，其步骤如下：步骤（3.1）：在组装胎架上完成两个所述波浪腹板工形构件的对拼组装，则波浪腹板工形构件对应位置的两个加劲肋以及两个熔嘴电渣焊盖板共同组成一个封闭空间，作为熔嘴电渣焊的金属熔池；两个所述加劲肋的对接接头坡口间隙应根据熔嘴电渣焊接工艺要求确定，具体取值与加劲肋板厚有关，并应保证熔嘴电渣焊过程中熔嘴外径与母材间隙不小于3～6mm以防止发生短路故障；步骤（3.2）：对拼组装完成后，对组成构件的相对位置、相互间密贴程度以及整个构件的外轮廓尺寸等进行检查，合格后方可进行下一步骤；步骤（3.3）：为使已组装的构件在出胎或搬运过程中不发生变形或散脱，在所述上、下平翼缘板拼接位置实施定位焊，定位焊长度每段应在50～70mm，各段之间的距离不得大于 600mm；步骤（4）：在所述上、下平翼缘板的拼接位置实施坡口对接焊，则两个所述波浪腹板工形构件组成一个波浪腹板箱型截面梁；步骤（5）：进行所述两个加劲肋间的熔嘴电渣焊接，完成横隔板制作，其步骤如下：步骤（5.1）：在实施熔嘴电渣焊处的上、下翼缘板对应位置采用摇臂钻钻制电渣焊孔，电渣焊孔的直径由加劲肋厚度确定；步骤（5.2）：先从下翼缘板焊孔开始引弧，按自下而上的顺序进行熔嘴电渣焊，最后到上翼缘板焊孔熄弧结束。