[发明专利]适用于恒速供纱纺织机的纱筒绕纱法

说明书

本发明涉及纱筒绕纱，尤其涉及有多个绕纱工位的恒速供纱纺织机的纱筒绕纱。

用恒速供纱的机械的筒子绕纱方法和器械已属已知。全部已知方法试图采用某种方法，消除内因性质的纯滚动点（pure    rolling    point）漂移，纯滚动点为共面线中的一点，在这点上，筒子和驱动元件的圆筒速度相同，因此滚动中无滑动。

络纱筒的驱动辊的已知解决方案，包括至少由三个在随动轴上并排放置的旋转件构成的滚动辊，其中，中央旋转件与该轴固定。在这情况下，绕纱时，向纱筒或纱管传递的动力，仅由滚动辊的中央旋转件进行，侧面旋转件在筒子的壳层表面下相对自由旋转。这方法虽然设计简单及提供明显的优点，而因不能在全部绕纱过程中，即从空纱管到满纱筒，都保持恒定的中间绕纱速度，故不能得到接受，而对供纱速度恒定的自由端纺纱机，恒定中间绕纱速度是必不可少的。

通过设计一种滚动辊，其侧面旋转件用差动齿轮互相连接，而中央旋转件仍如过去，与随动轴固定（EP    0.063，690号专利），已取得很大进步。通过这个措施将转矩基本沿筒子的全部宽度向纱管或筒子传递，卷装表面的圆周速度的差异用差动齿轮补偿。

但经证明：位于锥形卷装和滚动辊的共面线中，特点为滑动基本为零的所谓的纯滚动点的位置不恒定，在绕纱过程中向纱筒的大表面或小表面移动，于是造成对中间绕纱速度的偏差。既然如此，绕纱速度的波动不能在从空管到满筒的全部绕纱过程中用通常的补偿器可靠补偿，这种波动的起因是由于纱从一个纱筒表面向另一纱筒表面周期性的移动所致。这种系统还涉及卷装结构的问题。在绕纱时，尤其在向空管上绕纱的初期阶段，差动齿轮还未经适当调节以作正确工作时，常发生松箍而终于断裂。在绕纱过程中，尤其由于压力及筒子硬度变化，也就是由于滚动条件的变化，纱的牵力下降。

其它的已知方法（例如德国专利第DE2，454，917号），以纯滚动点区域中的滚动辊摩擦区中的摩擦性能提高为基础。但是，这些方法仅在某种程度上，成功消除纯滚动点的移动（漂移），即使如此，还必须结合其它的功能措施，例如一种在绕纱区中的有效纱线张力改性的构思。

另一种已知装置（捷克专利第CS    262，970号）的特点，为在驱动轴上固定的滚动辊的一个旋转部分中造成一个摩擦区，轴的侧面上放置另外的支持旋转件适宜作自由旋转，基本随纱筒动作。这措施可减少纱筒与其驱动件间的摩擦力矩，也减少纯滚动点的漂移。即使如此，绕纱区中于绕纱过程中所产生的纱线牵力的波动相当大，而且始终不能在从空管到满筒的全部绕纱过程完全消除之。

又一种已知装置（捷克专利第CS249，338号），使用安装有一个摩擦环并在绕纱过程中轴向移动的滚动辊，这轴向移动由机械进行。这系统的缺点在于用纯滚动点的移动调节中间绕纱速度的方法，仅是安装如此倾向于消除由于卷装直径变化即改变卷装其面线上的纯滚动点的位置而造成的中间绕纱速度的波动或变化的筒子架。由于驱动辊不分段，漂移很大，因而为消除波动有很多要求。锥形绕纱时发生的其它消极影响造成的筒子的加速或减速，用这装置不能消除。例如，仅因纱进入导纱板后面，便足以增高筒子对旋转的阻力，从而减低中间绕纱速度，产生常见的消极效果。导纱板的运转不准确，纱管变形，筒子架的抗扭的刚度不足，筒子振动等等，都有相似的后果。这装置甚至不能将线纱牵力保持在要求的限度内，在实践中未被接受。

为补偿纤维长度中的差异，曾有人提出过将筒子用变速驱动（ED-OS2，458，853号德国专利）。筒子不用滚动辊驱动而平行于筒子的弧面移动，例如设置筒子驱动件进行沿筒子的往复活动（图3及4）。驱动件的这种往复动作造成纱的严重磨损且这应变随筒子上的纱的量增大而增高，因为纱筒重量的渐增，使驱动件在纱筒的绕圈上的压力增加。因此，压力高时，尤其从纱的损坏角度看，这种装置不适用。并且，由于活动驱动件的宽度小，必然发生的滑动不允许对需要的速度精确调节，所以动力的传递极差。在另一实施方案中，相对于纱筒的驱动点的移动，用多个支持辊进行，每一辊可选择地执行驱动功能。这要求驱动辊可在一个行程中从一个纱筒端上的第一支持辊达到另一纱筒端上的最后支持辊作轴向移动。由于有这么大的行程，甚至这种驱动辊都受到很大的磨损。此外，纱筒的驱动速度，仅能在数目与支持辊总数相当的节距中变化。假如这数目小，则动力传递的范围很小，动力传递不良。这两方案中都未考虑纤维张力，因此产生的纱筒绕纱不均匀。