[发明专利]全自动化电池底托生产线控制系统及控制方法

说明书

本发明公开了一种全自动化电池底托生产线控制系统和控制方法。所述控制系统包括线体PLC与线体PLC进行信号通讯的多个工作站PLC，各工作站PLC分别用于对应控制一工作站完成站内加工或检测工作；线体PLC用于对行走在各工作站之间的多个搬运机器人、中转台和/或翻转台进行控制；工作站包括焊接工作站、焊缝检测工作站、气密性检测工作站、CNC正面加工工作站、CNC反面加工工作站和/或清洗烘干工作站。本发明的控制系统及控制方法，自动化程度高，提高了生产效率，提高工作站的时间利用率，使工作站高效工作，降低了整体单个产品的循环生产时间，可实现多种不同型号电池底托产品的柔性化快速切换。

技术领域

本发明涉及到电池底托的自动化生产领域，尤其涉及一种全自动柔性化电池底托生产线的控制系统及控制方法。

背景技术

目前，电池底托的生产方式大多都是采用单元化人工或半自动化的离散式生产流程，电池底托的各个零部件分散在各个不同单元，单元与单元之间都是靠人工托运的方式进行物料转运。关于电池底托的各个环节的具体生产工艺，也是在各个独立工作站单元内部由人工或半自动化设备生产完成，例如，焊接工艺，一般由人工将电池底托框架抬至或使用简易吊具吊装至焊接夹具上，再由人工或焊接机器人进行拼框焊接；焊接结束后，再由人工将焊接完成的电池底托框架通过移载小车转运至气密检测工位进行气密性检测；气密检测结束后，再通过人工转运至CNC加工工作站单元内进行机加工工序，对工件进行钻孔、铣削等加工工作，因CNC加工工序会产生较多的铝屑和油污，此时，再由人工转运至清洁区，对工件表面进行擦拭清洁。以上所有生产工艺过程都是采用离散化单元控制方式，无法实现各单元之前的自动化连接，并且每个工艺单元都是根据产品本身而定制的，无法实现多产品的柔性化切换。所有基于上述技术背景下的电池底托生产流程及控制过程，具有以下缺点：

1)生产效率较低：离散化的生产及控制方式会导致工件需要在各个单元系统之间进行人工转运，且各单元内部采用人工或半自动生产方式，这样会导致生产效率低下。

2)产品工艺质量无法保证：每个产品在生产过程中，都有大量人员参与，比如焊接、清洁、转运等，这些过程质量都与工人的工作技能、工作状态息息相关，这样很难保证产品质量的一致性，返工率和报废率较高。

3)安全隐患较大：生产过程中，有大量工作需要人工与机器人协同作业，比如人工上下料等，这样就导致操作人员与设备之间有交互作业区域，极易发生机械伤人事故。

4)功能单一：每套生产工艺流程，只能生产某种特定型号的电池底托产品，无法实现多种不同型号电池底托产品的快速切换生产。

5)生产成本高：自动化程度低，且物料需要大量转运，导致人工成本大幅增加且需要占用较大的生产场地。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种全自动柔性化电池底托生产线控制系统及控制方法，其自动化程度高，整个生产过程无需人工参与，且可实现多种不同型号电池底托产品的柔性化快速切换。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：

一种全自动化电池底托生产线控制系统，包括线体PLC与线体PLC进行信号通讯的多个工作站PLC，各工作站PLC分别用于对应控制一工作站完成站内加工或检测工作；线体PLC用于对行走在各工作站之间的多个搬运机器人、中转台和/或翻转台进行控制；每个搬运机器人至少具有两个行走线路，所述行走线路中至少包含一个工作站；

所述工作站包括焊接工作站、焊缝检测工作站、气密性检测工作站、CNC正面加工工作站、CNC反面加工工作站和/或清洗烘干工作站。