[实用新型]一种高性能螺纹管模具

说明书

本实用新型公开了一种高性能螺纹管模具，包括挤压杆、预成型模、成型模和冷却模；所述预成型模、成型模和冷却模依次配合；所述预成型模内带有预成型腔，所述成型模内带有挤压成型腔，所述冷却模内带有冷却腔；所述预成型腔、挤压成型腔和冷却腔形成相互贯通的通路；所述挤压杆伸入配合到所述预成型腔内；所述挤压成型腔和冷却腔内带有模柱，所述模柱朝向所述预成型腔的一端固定连接有内齿芯头，所述模柱的另一端伸出所述冷却模并与旋转电机的动力输出端固定连接。本实用新型通过预成型模、成型模和冷却模的设计，使得预成型过程、成型过程和冷却过程分开要有序进行，提高了螺纹管成型效率，所得螺纹管质量优异。

技术领域

本实用新型涉及金属模具领域，特别是涉及一种高性能螺纹管模具。

背景技术

内螺纹管是一种高效节能的热交换管，广泛的应用于高压锅炉炉壁管，制冷业尤其是家电，汽车空调等，被认为是理想的节能节材产品，与普通传热光管相比，内螺纹管材不但扩大了内散热面积 2-3 倍，而且其螺旋导向结构使管内介质形成湍流，提高散热系数，如以 R-22 制冷剂条件下外径同为 9.52mm 的光管和内螺纹管进行对比，内螺纹管比光管的冷凝传热系数提高40%～170%，蒸发传热系数提高 70%～160%。

目前在传统的制管工艺中，内螺纹成型大都采用拉伸成型法和冷轧成型法，这两种方法对不同管径厚度的管材适应性差，且生产的螺纹管的精度差。后有研究采用热挤压成型法能提高螺纹管的成型效果。但现有热挤压成型法生产螺纹管时，其采用的螺纹管生产模具存在如下缺点：现有螺纹管模具的受热不均匀，一方面使得管材尤其是铝合金管表面晶粒尺寸大，另一方面由于成型过程中模具散热，导致内螺纹的螺纹质量下降，影响使用性能；另外，由于成型后大都采用风冷，冷却效果差，也导致管内外收缩率不同，影响成型螺纹管质量。

实用新型内容

本实用新型主要解决的技术问题是提供一种高性能螺纹管模具，能够解决现有螺纹管模具在生产内螺纹管时存在的上述问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种高性能螺纹管模具，包括：挤压杆、预成型模、成型模和冷却模；所述预成型模、成型模和冷却模依次配合；所述预成型模内带有预成型腔，所述成型模内带有挤压成型腔，所述冷却模内带有冷却腔；所述预成型腔、挤压成型腔和冷却腔形成相互贯通的通路；所述挤压杆伸入配合到所述预成型腔内；所述挤压成型腔和冷却腔内带有模柱，所述模柱朝向所述预成型腔的一端固定连接有内齿芯头，所述模柱的另一端伸出所述冷却模并与旋转电机的动力输出端固定连接。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述预成型腔的内径大于所述挤压成型腔的内径。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述预成型腔为内径自物料入口端向挤压成型端逐渐减小的斜形腔。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述预成型腔靠近所述挤压成型端的壁面与物料进给方向形成12～15°夹角。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述冷却腔的内径大于等于所述挤压成型腔的内径。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述模柱包括位于所述挤压成型腔内的第一轴段和位于所述冷却腔内的第二轴段，其中，所述第二轴段的内径小于所述第一轴段的内径。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述第二轴段的直径是所述第一轴段直径的1/5～1/4。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述成型模内带有以所述挤压成型腔为中心环形设置的第一加热油腔，所述预成型模内带有以所述预成型腔为中心环形设置的第二加热油腔，所述第一加热油腔的热油出口与所述第二加热油腔的热油入口连通，使所述第一加油油腔内导出的热油进入第二加热油腔加热所述预成型模。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述冷却模内带有以所述冷却腔为中心环形设置的冷却水腔。