[发明专利]物料自动化识别和仿真装配系统

说明书

本发明公开了物料识别装配技术领域的一种物料自动化识别和仿真装配系统，包括装配仿真系统，用于设计者进行物料模型设计以及物料模型的三维装配；物料管理系统，用于存储物料，并保存物料的数据信息；物料识别系统，对物料依次进行传送并识别物料的图像尺寸信息，对物料进行标记、分拣后入库；物料识别系统与装配仿真系统、物料管理系统的数据相关联，用于根据物料的实际模型识别其规格型号并分类、对比装配仿真系统的物料模型。本发明可从根本上解决物料设计‑制造‑运输‑使用‑回收等施工工艺中的问题并综合利用物料管理系统，实现对物料的精细化管理跟踪。

技术领域

本发明涉及物料识别装配技术领域，具体涉及一种物料自动化识别和仿真装配系统。

背景技术

当前建筑行业物料模板施工工艺流程包括深化设计、生产制作、厂内试拼装及验收、编号运输、现场安装以及物资回收等步骤，施工过程中，各个环节各自为战。以铝模板为例，铝模板作为流转物料从设计加工开始，便存在未进行有效的规格型号数量等的管理，实际使用前需进行面向具体工程的打包分组、费时费力以及回收过程效率低下等的问题，各工艺过程具体问题如下：

1.深化设计：以绘图插件为主，三维辅助设计刚刚兴起，设计工具门类少，支持功能少，可导出的三维模型文件高度专业化，下游生产厂及安装施工人员无法便捷高效的打开查看；

2.生产制作：以二维图纸为主，生产过程经验化，生产后的铝模板与设计模型各自独立，没有有效的关联关系；

3.厂内试拼装及验收：为防止加工或安装错误，提前暴露装配问题，需要投入大量人力、场地等资源进行拼装，费时费力，还可能导致装配过程损坏；

4.编号运输：编号不能统一管理，编号由人工处理难免出错，编号后打包不能避免打包丢件或运输丢件等问题；

5.现场安装：安装过程经验化，需要生产厂指导，物料进场后无法得知本批次物料完整程度和安装后程度，必需等安装完毕后才可知晓，如有漏发、错发、安装错误等问题，需等待上游专业解答，影响工期。

6.物料回收：铝模板行业作为新兴行业，目前生产厂仍旧以生产并出租给建筑工地为主，回收量较小，预计经过3～5年的发展期，生产厂生产的铝模板趋于饱和，市场上将主要以回收再利用的方式进行。目前回收技术以人工分拣为主，市场上存在部分生产厂在完成出厂时尝试喷涂二维码标记，但是回厂后大多丢失损坏，无法再利用，回收效率低下。

发明内容

解决的技术问题

针对现有技术中建筑工程领域物料出入库过程中存在物料的规格数量跟踪不准确、不具体；海量物资使用过程中可能出现错误选材、漏选材和物料装配定位错误；以及为保证现场安装所需物料数量规格型号准确无误，需要前期耗费大量人力物力进行预拼装和编号打包，对工程工期、成本等产生较大影响等问题，本发明提出一种物料自动化识别和仿真装配系统以解决上述背景技术中提出的问题。

技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：

一种物料自动化识别和仿真装配系统，包括

装配仿真系统，用于设计者进行物料模型设计以及物料模型的三维装配，可根据生产物料的尺寸规格数据实时显示装配效果、可定位每个物料模型的装配，并且勇于管理者对物料的实际装配效果进行查看、监督及审核。

物料管理系统，用于存储物料，并保存物料的数据信息，可对比装配仿真系统中的物料模型给出物料回收百分比并出具详情单，以及对实际物料进行三维仿真建模后的物料设计、使用、回收情况进行展示。

物料识别系统，对物料依次进行传送并识别物料的图像尺寸信息，对物料进行标记、分拣后入库；所述物料识别系统与所述装配仿真系统、物料管理系统的数据相关联，用于根据物料的实际模型识别其规格型号并分类、对比装配仿真系统的物料模型。