[发明专利]一种利用皮革废料生产超微粒胶原蛋白填料的方法

说明书

本发明属于皮革加工及胶原蛋白改性技术领域，尤其涉及一种利用蓝湿皮削匀革屑、蓝湿皮皮边、成品革边角料等皮革废料生产超微粒胶原蛋白填料的方法。本发明方法包括皮革废料分散、水解、脆化处理‑漂白‑固色、酸碱度调节‑压滤‑粗粉‑喷蒸‑干燥‑超微粒粉碎等工艺步骤。本发明方法有效解决了皮革纤维的韧性问题，使得皮革纤维易被粉碎成超微粉末状态，从而可对皮革固废进行高效回收利用，解决了皮革行业固废出路问题，实现了变废为宝，减少了环境污染。生产试验证实，本发明方法技术可靠、效果理想，利用本方法制得的超微粒胶原蛋白填料产品应用在皮革和PU湿法工艺中，具有更加优良的物性。

技术领域

本发明属于皮革加工及胶原蛋白改性技术领域，尤其涉及一种利用蓝湿皮削匀革屑、蓝湿皮皮边、成品革边角料等皮革废料生产超微粒胶原蛋白填料的方法。

背景技术

有机填料用途广泛，尤其在皮革和聚氨酯(PU)合成革湿法生产工艺中不可或缺，木质粉就是一种常用于皮革和PU湿法工艺的有机填料，但木质粉作为湿法填料具有一些明显的缺点，比如发泡层的耐老化、耐水解、耐弯曲等物理性能较差，技术人员一直想找到一种可以克服上述缺陷的替代品。

经过实践探索，人们发现，作为木质粉的代用品，超微粒皮革粉末可以极大地提高发泡层的上述各种性能，但是由于皮革纤维的韧性非常好，粉碎时只能得到絮状的微粒，然而絮状的微粒颗粒过粗，无法在皮革和PU合成革湿法生产工艺中使用。因此，如何解决皮革纤维的韧性问题，以及如何通过超微粒粉碎得到超微粒皮革粉末，一直是困扰生产人员的一个技术难题，目前国内还没有成熟可靠的相关技术应用于生产实践中。陕西科技大学李恩红的硕士论文《皮革固体废弃物的超微粒粉碎、表面改性及其应用研究》提出了用碱浸泡预处理然后进行超微粒粉碎的方法，但是该方法的可行性仍有待实践验证，因此并未得到推广应用。

综上，目前皮革和PU合成革生产工业中急需一种技术可靠、易于控制、生产成本低、经实践验证的超微粒皮革粉末填料生产方法。

发明内容

鉴于上述现有技术状况，本发明人对于如何有效地对皮革废料中的皮革纤维进行超微粒粉碎进行了广泛深入的研究，以期开发一种工艺简单、效果确切的皮革超微粒胶原蛋白填料的生产工艺。通过反复试验研究，探索出了一套新的处理工艺，建立了一种利用皮革废料生产超微粒胶原蛋白填料的新方法。

本发明目的是针对皮革纤维韧性大，很难通过常规粉碎制得超微粒粉状胶原蛋白填料的技术难题，提供一种可以克服皮革韧性大的特点，使之易于进行超微粒粉碎，得到粉状的胶原蛋白填料的生产方法。

本发明利用皮革废料生产超微粒胶原蛋白填料的方法，包括以下步骤：

(1)将1重量份的皮革废料与0.03～0.35重量份的胶原蛋白松散剂、0.1～0.5重量份的胶原蛋白脆化剂、0.01～0.15重量份的蛋白酶同时投入转鼓中，加入混合物总重量1～3倍量的水，混合均匀后加热至30～70℃，转动转鼓1～5小时，使上述各种物料与皮革废料充分混合、渗透；

(2)依次向转鼓内加入0.001～0.015重量份的酸性染料、0.01～0.10重量份的增白剂，转动转鼓0.5～3小时，得到米白色混合物料；

(3)依次向转鼓内加入0.01～0.05重量份的碱、0.001～0.010重量份的固色剂，转动转鼓1～2小时，然后用碱调整混合物料PH值至5～8之间；

(4)将上步所得混合物料用带式压滤机压滤，得到含水率为50～80％的块状物料；

(5)将上步所得块状物料用皮革粉碎机粉碎，得到60～120目的絮状和粉状的皮革纤维物质；

(6)将上述絮状和粉状的皮革纤维物质放入喷蒸生产线，用80～120℃的水蒸气喷蒸0.5～5小时，得到海绵状皮革纤维；

(7)将上述海绵状皮革纤维进行干燥，含水量控制在8～35％之间；