[实用新型]内冷锥底强力钻头

说明书

一种内冷锥底强力钻头，包括柄部、钻体和钻尖，三者从后至前一体成型；设有两个刃瓣，两刃瓣之间设有排屑槽；钻尖上形成有两端刃，两刃瓣上形成有周刃；钻尖的刃口与排屑槽的连接处设有平面，平面以其长度方向对应钻尖前端面的外缘；排屑槽与钻尖的横刃通过曲面过渡；钻头的螺旋角角度为25~35°，且钻头为双后角设计。本实用新型采用内冷设计，能显著排除钻头在加工时所产生的切削热量，从而提高钻头切削寿命。本实用新型采用双后角设计，且第二后角大于第一后角，钻头后刀面与孔底间隙较大，使钻头在加工中机床负载显著减小。本实用新型刃口采用小平面设计，能显著改善刃口抗崩性和耐磨性。

技术领域

本实用新型涉及一种机械加工的刀具，具体涉及一种用于在矿用工具中钻孔的内冷锥底强力钻头，该强力钻头属于麻花钻的一种。

背景技术

矿山机械厂家为了在矿用工具（如牙轮或钎头）上镶嵌合金齿，需要先在矿用工具上钻孔，再通过专用机床和夹具将合金齿镶嵌（压制）在孔中。通常在钻孔时根据孔底形状的不同可以分为平底孔和锥底孔，但是此项钻孔工序难度极大，主要原因包括以下几方面：

一、被加工材料硬度高。牙轮和钎头的材料通常采用高硬度碳钢或合金钢，硬度范围达到HRC40-48，加工时机床负载较大容易损伤机床；

二、钻孔时钻头刃口不易散热，导致刃口磨损快、刀具寿命差；

三、孔的尺寸要求高。合金齿与牙轮或钎头的本体为过盈配合，所以孔壁光洁度Ra不得超过1.6，孔径公差不得超过0.02mm，孔口至孔底不得出现正锥，加工难度极大，一般钻头钻孔后均难以达到以上要求，只能采用先钻后铰的加工工序，既提高了成本又降低了加工效率。

因此，如何解决上述现有技术存在的不足，便成为本实用新型所要研究解决的课题。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种内冷锥底强力钻头。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种内冷锥底强力钻头，包括柄部、钻体和钻尖，所述钻尖位于所述钻体的前端，所述柄部位于钻体的后端，三者一体成型；所述钻尖及所述钻体上沿钻头的长度方向设有两个刃瓣，并且两所述刃瓣呈螺旋状沿所述钻头的周圈设置，且两刃瓣之间开设有排屑槽；所述钻尖上形成有两端刃，两所述刃瓣上均形成有周刃，所述端刃与所述周刃一一对应相连；

所述钻尖的刃口与所述排屑槽的连接处设有一平面，所述平面具有一长度，并以其长度方向对应所述钻尖前端面的外缘设置；

所述排屑槽与所述钻尖的横刃通过一曲面过渡；

所述钻头的螺旋角角度为25~35°；所述钻头为双后角设计，用以增大所述钻头的后刀面与被加工孔的孔底间隙。

上述技术方案中的有关内容解释如下：

1．上述方案中，所述钻尖的刃口具体包括横刃、端刃以及端刃和周刃的圆弧过渡部分。

2．上述方案中，通过所述平面的设计，可使钻头的刃口平直，增加刃口的抗崩性。

3．上述方案中，“所述排屑槽与所述钻尖的横刃通过一曲面过渡”，借此设计，以减小线性的应力集中，增加内刃处的耐磨性，提高内刃处的抗崩性能。

4．上述方案中，通过所述双后角的设计，且第二后角大于第一后角，进而可在钻削过程中降低钻削负载，从而改善钻削过程中的机床载荷。

5．上述方案中，所述端刃与所述周刃的连接处为圆弧过渡，以增加钻尖的耐磨性。