[实用新型]隔圈变形量检测装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及检测设备，确切的说是一种对隔圈施加一定的载荷时变形量检测的装置。

背景技术

卡车轮毂轴承由两套圆锥滚子轴承组合而成的，隔圈是把两套圆锥滚子轴承隔开，由于螺母锁紧时隔圈会出现一定的变形，由于隔圈变形对轴承游隙有影响，两套圆锥滚子轴承组合成的卡车轮毂轴承游隙在一定范围内寿命最大，所以检测获得隔圈变形量对轴承使用寿命有着很好的帮助。而现有还没有对隔圈变形量进行检测的设备。

发明内容

本实用新型发明目的：为克服现有技术存在的缺陷，本实用新型提供一种实现隔圈承载后的变形量检测的检测装置。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种隔圈变形量检测装置，其特征在于：包括有基座，基座上设有轴向施载机构以及检测机构，轴向施载机构包括轴向加载器，以及分别叠压于隔圈轴向两端的固定垫板和施载垫板，轴向加载器的加载头抵压配合于施载垫板上，所述检测机构包括有中心对称的布置在隔圈周侧的第一检测表和第二检测表，第一检测表和第二检测表均配合于施载垫板上。

本实用新型的隔圈变形量检测装置工作原理为：将隔圈的轴向两端分别支撑在固定垫板和施载垫板上，第一检测表和第二检测表按要求布置后，将第一检测表和第二检测表的表头打在施载垫板上，轴向加载器顶压施载垫板，实现对隔圈施加轴向载荷，从而模拟隔圈使用过程中的锁紧力，通过第一检测表和第二检测表的读数达到换算成隔圈的变形量；具有结构简单，检测操作方便的优点。

优选的，所述轴向加载器的加载头上抵触于施载垫板上的抵触端为球面形状。

该结构设计下，球面形状的抵触端实现与施载垫板为点接触，从而保证接触可靠，保证加载的可靠性。

优选的，所述轴向加载器包括固定缸筒，固定缸筒内直线定位滑动配合有加载螺母，加载螺母伸出固定缸筒的一端上设加载头，加载螺母螺纹配合有加载螺杆，加载螺杆定位转动配合于固定缸筒上，加载螺杆上与加载螺母旋配的一端的另一端为驱动加载螺杆转动的加载操作端。

该结构设计下，采用螺母和螺杆的方式实施加载，具有加载精度高，载荷控制方便的优点。

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。

附图说明

图1为本实用新型具体实施例隔圈变形量检测装置结构示意图；

图2为本实用新型具体实施例检测机构和隔圈的位置关系示意图；

图3为本实用新型具体实施例轴向加载器结构示意图。

具体实施方式

参见附图1和图2，本实用新型公开的一种隔圈变形量检测装置，包括有基座1，基座1上设有轴向施载机构2以及检测机构3，轴向施载机构2包括轴向加载器21，以及分别叠压于隔圈4轴向两端的固定垫板22和施载垫板23，轴向加载器21的加载头211抵压配合于施载垫板23上，所述检测机构3包括有中心对称的布置在隔圈4周侧的第一检测表31和第二检测表32，第一检测表31和第二检测表32均配合于施载垫板23上。

为保证加载可靠，所述轴向加载器21的加载头211上抵触于施载垫板23上的抵触端2111为球面形状。球面形状的抵触端实现与施载垫板为点接触，从而保证接触可靠，保证加载的可靠性。

如图3所示，所述轴向加载器21包括固定缸筒212，固定缸筒212内直线定位滑动配合有加载螺母213，在固定缸筒212的侧壁上设有条形槽，加载螺母213侧壁上固定有螺杆，通过螺杆定位插装在条形槽内，从而达到防止加载螺母周向旋转，达到加载螺母在固定缸筒内直线定位滑动，当然保证加载螺母在固定缸筒内的直线定位滑动，还可以采用平键和槽口设计，或者螺母侧壁切面和固定缸筒内部的切面配合等等；加载螺母213伸出固定缸筒212的一端上设加载头211，加载螺母213螺纹配合有加载螺杆214，加载螺杆定位转动配合于固定缸筒上，加载螺杆上与加载螺母旋配的一端的另一端为驱动加载螺杆转动的加载操作端。本具体实施例中，采用手动操作，加载螺杆214上安装操作盘215；当然也可采用自动驱动，如电机、气缸缸配合摇臂机构等。采用螺母和螺杆的方式实施加载，具有加载精度高，载荷控制方便的优点。当然作为本实用新型可行的方案，还可采用现有的其它轴向加载器，如气缸、油缸顶推加载等。轴向加载器21上通常还配有用于观测轴向加载力的载荷检测部件216，其为本领域常规部件，可直接购得；当然基于本具体实施例中的轴向加载器的结构，还可采用扭力扳手达到轴向加载力的控制。

本实用新型的隔圈变形量检测装置工作原理为：将隔圈的轴向两端分别支撑在固定垫板和施载垫板上，第一检测表和第二检测表按要求布置后，将第一检测表和第二检测表的表头打在施载垫板上，轴向加载器顶压施载垫板，实现对隔圈施加轴向载荷，从而模拟隔圈使用过程中的锁紧力，通过第一检测表和第二检测表的读数达到换算成隔圈的变形量，隔圈变形量为两个表值之和的平均数；具有结构简单，检测操作方便的优点。