[实用新型]一种卧式回转拌料装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及乳化炸药生产及其设备领域，尤其涉及一种适用于乳化炸药用乳化剂、复合油相合成工艺中的卧式回转拌料装置。

背景技术

乳化炸药用乳化剂、复合油相均是由多种原料配合而成，原料搅拌的均匀程度，直接影响乳化炸药的性能。

现阶段，在合成乳化炸药用乳化剂、复合油相的过程中，其拌料装置为立式搅拌反应釜，其一次只能搅拌的原料3-5吨，搅拌效率低，且其搅拌装置为结构简单，而乳化炸药用乳化剂及复合油相的粘稠度较高，使得物料无法得到充分混合，只能延长物料搅拌时间，生产能耗过大，影响产品收益。

实用新型内容

为了解决上述背景技术中存在的问题，提供一种卧式回转拌料装置。

技术方案如下：包括拌料罐、进料管、进料阀门、出料管、出料阀门、第一回料管、第一回料泵、第二回料管、第二回料泵、减速电机、搅拌轴、一组搅拌叶片、上导料板和下导料板，所述进料管一端与拌料罐顶部相连，进料阀门安装在进料管上，所述出料管一端与拌料罐底部相连，出料阀门安装在出料管上，所述第一回料管两端分别与进料管和出料管相连，且第一回料管上设有第一回料泵，所述第二回料管两端分别与拌料罐中段的底部和顶部相连，且第二回料管上设有第二回料泵，所述减速电机位于拌料罐一侧，搅拌轴位于拌料罐内，并与减速电机传动相连，所述一组搅拌叶片均匀安装在搅拌轴上，所述上导料板和下导料板分别通过支架安装在搅拌罐内。

优选的，所述拌料罐上设有液位观察窗。

本实用新型的优点是：本装置采用卧式搅拌罐，生产时搅拌量大幅提高，提高了生产效率，通过搅拌叶片和回料管等多种搅拌拌料方式，使得生产乳化炸药用乳化剂、复合油相的各原料得到充分混合，提高了产品质量。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型包括拌料罐1、进料管2、进料阀门3、出料管4、出料阀门5、第一回料管6、第一回料泵7、第二回料管8、第二回料泵9、减速电机10、搅拌轴11、一组搅拌叶片12、上导料板13和下导料板14，所述进料管2一端与拌料罐1顶部相连，进料阀门3安装在进料管2上，所述出料管4一端与拌料罐1底部相连，出料阀门5安装在出料管4上，所述第一回料管6两端分别与进料管2和出料管4相连，且第一回料管6上设有第一回料泵7，所述第二回料管8两端分别与拌料罐1中段的底部和顶部相连，且第二回料管8上设有第二回料泵9，所述减速电机10位于拌料罐1一侧，搅拌轴11位于拌料罐1内，并与减速电机10传动相连，所述一组搅拌叶片12均匀安装在搅拌轴11上，所述上导料板13和下导料板14分别通过支架安装在搅拌罐1内，所述拌料罐1上设有液位观察窗15，方便观察拌料罐1内的原料量及反应情况。

工作过程：首先打开进料阀门3，将配比好的各原料从进料管2输送到搅拌罐1内，然后关闭进料阀门3；启动减速电机10，使得搅拌轴11和一组搅拌叶片12，带动搅拌罐1内的物料流动混合，通过设置上导料板13和下导料板14，将搅拌叶片12和搅拌罐1内壁分隔，在导料板和搅拌罐1内壁之间形成一通路，使得原料在搅拌罐1内形成循环流动，拌料更加均匀，通过第一回料泵7和第二回料管8，将搅拌罐1出料端的物料输送至进料端，通过第二回料管8和第二回料泵9，将搅拌罐1底部的物料输送至顶部，采用三种循环混料装置，使得生产乳化炸药用乳化剂、复合油相的各原料能得到充分混合反应；搅拌反应完成后，打开出料阀门5，将物料输送到下一道工序。

本卧式拌料装置一次能搅拌30吨原料，和现有的立式搅拌釜相比，生产能力得到极大提升。