[实用新型]罐体刚柔复合衬里

说明书

本实用新型公开了一种加油站储罐刚柔复合防渗衬里，由储罐罐壁、通道层、柔性衬里(薄膜)和刚性衬里(复合树脂)构成。刚性衬里加强罐体，薄膜组成的柔性衬里构建渗漏监测通道层。在薄膜内部通过真空导入技术、喷涂技术或手糊技术制作刚性衬里，刚性衬里起到加固罐体、固定柔性衬里和检测通道的作用。通过对通道层监测渗漏，预防加油站储罐的渗漏。当最里层薄膜的上部采用浮动结构时，抑制油品的挥发，节约油品，提高安全性。该技术使加油站实现环保生产、清洁生产和安全生产。

技术领域

本实用新型涉及一种加油站低压、常压储存油品的装置，属于油品的储存技术领域。

背景技术

目前，加油站在用埋地油罐采用的单层罐受腐蚀渗漏，其渗漏缓慢而不易察觉，导致污染持久而严重。成品油渗漏除了会造成火灾或爆炸等重大伤亡事故外，油品中含有的单环芳香烃(简称BTEX)和取代四乙基铅作为无铅汽油添加剂的甲基叔丁基醚(简称MTBE)等有害化合物随渗漏进入土壤，进而污染地下水源。尤其是MTBE极易溶于水，能与BTEX化合物产生共溶作用，从而加剧地下水的污染；目前MTBE对动物的致癌性已经被证实，人体短时间接触 MTBE会出现呼吸困难、气喘、头晕、头痛、失眠以及眼睛水肿和皮疹等过敏性症状。

鉴于此，2015年国务院发布的《水污染防治行动计划》要求在2017年底前完成加油站的防渗改造。

现有单层罐若开挖进行防渗改造，每个站直接投资80～100万元以上，停业时间约40天，造成总损失约140～160万元。若采用现有喷涂或手糊技术刚性衬里技术，需要时间约为16天，费用较高，停业时间较久。刚性衬里微气孔不可避免，改造质量可靠性差。现有的刚性衬里技术难以采用真空或者压力监测，均达不到防渗I级。若仅仅采用柔性衬里技术进行改造，外罐渗水进入罐内，会影响罐体的容积和计量的准确性，若用树脂修补罐壁，也存在上述刚性衬里的一些问题，因此亟待有一种更可靠的技术来对加油站储罐进行防渗改造，以保护水土环境。

实用新型内容

为了克服现有加油站储罐防渗改造中存在的问题，本实用新型提供了一种修补、加强原有储罐的施工技术，在原有储罐内构建由复合树脂(刚性衬里F) 和薄膜(柔性衬里L)组成的刚柔复合衬里。将现有单层储罐改为可监测渗漏的双层罐，起到I级防渗作用。

本实用新型的储罐刚柔复合衬里，包括储罐罐壁1、通道层4、第一薄膜3 和刚性衬里2；刚性衬里2由复合树脂构成，第一薄膜3构成柔性衬里，刚性衬里和柔性衬里构成储油罐刚柔复合衬里。

通道层4在刚性衬里施作过程中保持负压，负压值为-0.001～-0.1013MPa，使得刚性衬里和储罐罐壁及刚性衬里间结合紧密，利于整体受力补强罐体，减少通道层4在装油时的压缩变形，可有效减少刚性衬里应力。

为施作通道层4，有三种结构形式可以构成：

通道层4由罐壁1和第一薄膜3构成。

通道层4由罐壁1内的第二薄膜8和第一薄膜3构成。

刚柔复合衬里由罐壁、底涂(刚性衬里)、通道层、薄膜和刚性衬里构成；通道层4由罐壁1内的底涂(刚性衬里)9和第一薄膜3构成，底涂可以视作刚性衬里的一种或独立施作刚性衬里再增加通道层和薄膜。

通道层4可由纤维层等填充物构成，或为薄膜上的纤维或薄膜的雾面或焊接压痕或薄膜与刚性衬里的缝隙。通道层4在施作刚性衬里的过程中，因薄膜的阻隔，浆液不可进入通道层4，避免堵塞通道层4，保证通道层4完整与畅通。

通道层4设有监测管用于监测渗漏，监测渗漏最佳的方式是压力监测，也可以采用油气浓度监测等。还设有通气管，监测管5和通气管6可以互换，同时通气管和监测管在施工刚性衬里时作为负压抽气口。