[实用新型]一种模块化单机拆卸工装

说明书

技术领域

本实用新型涉及航天技术卫星领域，尤其涉及一种模块化单机拆卸工装。

背景技术

目前大型机电工程装备中广泛采用一种使用插件和母板总线的模块化单机形式。该模块化单机由多个单机模块拼装组合而成，各单机模块在结构形式上均包含相应的电路印制板和结构外框，在拼装组合时，电路印制板通过板间连接器进行电连接，外框通过限位措施进行结构对接，最终由多个单机模块堆叠组成一个模块化单机。

模块化单机在测试和检修时，需要拆卸单机模块。在不借助专门拆卸工装的情况下依靠人力进行拆卸，由于各种单机配置的板间连接器型号、位置、数量不固定，导致了插拔力和拆卸位置的差异，人力直接拆卸极易造成板间连接器插针的弯曲和破坏，从而引发质量问题。

目前已知的模块化单机专门拆卸工装主要有两种形式，一种是拆卸钳，一种是紧定螺钉。其中，拆卸钳需要专门设计、加工；而紧定螺钉则需要对结构侧壁作较大改动。

实用新型内容

针对现有技术存在的技术缺陷，本实用新型的目的是提供一种模块化单机拆卸工装，包括上拆卸块、下拆卸块以及抵柱，其特征在于，所述上拆卸块与所述下拆卸块侧壁分别凸出形成与所述模块化单机上的拆卸孔相配合的上拆卸插柱和下拆卸插柱，所述上拆卸块设有限位通孔和螺纹通孔，所述下拆卸块设有与所述限位通孔相适应的限位柱，所述上拆卸块与所述下拆卸块可滑动连接，所述抵柱下端设有与所述螺纹通孔相适应的外螺纹，所述抵柱贯穿所述上拆卸块并与所述下拆卸块抵接。

优选地，所述上拆卸插柱与所述下拆卸插柱的数目分别为2个。

优选地，所述螺纹通孔的中心线位于两个所述上拆卸插柱的对称轴上。

优选地，所述上拆卸插柱和所述下拆卸插柱的长度分别小于所述拆卸孔的深度。

优选地，所述外螺纹的长度大于所述上拆卸块的厚度。

优选地，所述拆卸孔设置在所述模块化单机相对两个侧壁的中间高度。

优选地，所述拆卸孔的中心线与所述模块化单机内的板间连接器的中心线重合。

优选地，所述抵柱上端还设置有把手。

本实用新型通过螺纹抵柱旋转运动逐渐分离单机模块，使用的拆卸方式避免了拆卸钳和紧定螺钉拆卸方式的缺陷，保证拆卸过程的效率与安全并能有效避免模块间连接器的损坏。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1示出了本实用新型的具体实施方式的，一种模块化单机拆卸工装的结构示意图；

图2示出了本实用新型的具体实施方式的，一种模块化单机拆卸工装的上拆卸块的俯视图；以及

图3示出了本实用新型的具体实施方式的，模块化单机中的单机模块结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清晰，下面结合附图及其实施例对本实用新型的技术方案进行描述。

图1、图2分别示出了本实用新型的具体实施方式的，一种模块化单机拆卸工装的结构示意图和所述模块化单机拆卸工装的上拆卸块的俯视图。如图1所示，所述模块化单机拆卸工装用于将组成模块化单机的各个单机模块进行拆卸，其包括上拆卸块1、下拆卸块2和抵柱3，所述上拆卸块1与所述下拆卸块2叠放设置，所述上拆卸块1与所述下拆卸块2在与所述模块化单机相贴合的一侧侧壁分别凸出形成上拆卸插柱11和下拆卸插柱21。进一步地，所述上拆卸插柱11与所述下拆卸插柱21位于同一竖直平面内。相应的，在所述模块化单机的侧壁设置有与所述上拆卸插柱11以及所述下拆卸插柱21相配合的拆卸孔，使用时，所述上拆卸插柱11与所述下拆卸插柱21分别对应插入组装好的模块化单机中上下相邻的两个单机模块的所述拆卸孔。本领域技术人员理解，所述上拆卸插柱11与所述下拆卸插柱21具有很高的强度和硬度，避免在使用过程中受力而折断。

进一步地，如图2所示，所述上拆卸块1设有限位通孔12和螺纹通孔13。具体地，所述限位通孔12与所述螺纹通孔13的直径大小和设置在所述上拆卸块1的位置可以根据需要进行相应的设置，所述限位通孔12的直径可以大于、等于或者小于所述螺纹通孔13的直径，在图1、图2所示实施例中，所述限位通孔12的直径大于所述螺纹通孔13的直径。进一步地，本领域技术人员理解，所述螺纹通孔13优选设置在所述上拆卸块1的重心附近，所述限位通孔12位于所述上拆卸插柱11和所述螺纹通孔13之间。