[发明专利]在钠化提钒废水中直接分离钒铬的工艺方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种工艺方法，尤其是涉及一种在钠化提钒废水中直接分离钒铬的工艺方法，属于冶金环保生产工艺技术领域。

背景技术

目前，国内多数钠化提钒厂家将废水中的钒铬通过GBS还原、沉降后，得到钒铬共沉渣，然后通过酸溶的方式得到钒(III)铬(III)液，根据(III)铬(III)还原电位差异，将钒(III)氧化为钒(V)，将铬(III)加碱沉淀制备氢氧化铬，氢氧化铬经洗涤、煅烧后制备氧化铬，沉铬滤液作为含钒原料返回主工艺流程。采用该方法优点为可实现钒铬分离，分别得到氧化铬和含钒溶液；缺点是钒铬分离工艺流程长，酸、碱、氧化剂、除杂剂用量大，处理成本高且操作过程为高温条件，生产安全隐患较大。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种工艺流程短，处理成本低，处理过程连续性强的在钠化提钒废水中直接分离钒铬的工艺方法。

为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种在钠化提钒废水中直接分离钒铬的工艺方法，所述的工艺方法先通过在酸性条件下絮凝沉淀钒并将铬(IV)还原成铬(III)，然后再在碱性条件下沉淀铬来完成在钠化提钒废水中直接分离钒铬的工作，

其中，所述的絮凝沉淀钒和所述的还原沉淀铬的过程均包括混合溶液静置、沉淀以及固液分离几个工步。

本发明的有益效果是：本申请将钠化提钒废水分先后分别通过在酸性条件下絮凝沉淀钒并将铬(IV)还原成铬(III)，然后再在碱性条件下还原沉淀铬来完成在钠化提钒废水中直接分离钒铬的工作。这样，由于省去了钒铬共沉渣工序，而是通过一个流程中的不同工序分别析出、分离沉淀物，达到一次流程即可在钠化提钒废水中直接分离钒和铬，进而可以使整个工艺流程明缩短，处理过程连续性显著强，再者于整个过程没有高温加工热过程，可以保证处理过程的安全性，达到显著降低处理成本的目的。

进一步的是，所述的酸性条件是通过向钠化提钒废水中加入稀释后的酸获得的，其PH值在4～5之间。

上述方案的优选方式是，通过向钠化提钒废水中加入酸获得的酸性条件下的钠化提钒废水的PH值在4.5～4.8之间。

进一步的是，在酸性条件下絮凝沉淀钒时使用的氧化剂为硫酸铁，向所述钠化提钒废水中加入的硫酸铁的量为0.6～0.8g/l。

上述方案的优选方式是，在加入氧化剂硫酸铁絮凝沉淀钒时，同时向所述的钠化提钒废水加入除杂剂，除杂剂用量为3～5ml/l，最佳4ml/l。

进一步的是，所述的碱性条件是通过向钠化提钒废水中加入稀释后的碱获得的，其PH值在7～8之间。

上述方案的优选方式是，通过向钠化提钒废水中加入碱获得的碱性条件下的钠化提钒废水的PH值在7.5～8之间。

进一步的是，在碱性条件下还原沉淀铬时使用的还原剂为GBS或其它还原剂。

具体实施方式

为了解决现有技术中钠化提钒废水处理流程长，处理成本高，过程中高温操作安全系数低的问题，本发明提供的一种工艺流程短，处理成本低，处理过程连续性强的在钠化提钒废水中直接分离钒铬的工艺方法。所述的工艺方法先通过在酸性条件下絮凝沉淀钒并将铬(IV)还原成铬(III)，然后再在碱性条件下还原沉淀铬来完成在钠化提钒废水中直接分离钒铬的工作，其中所述的絮凝沉淀钒和所述的还原沉淀铬的过程均包括混合溶液静置、沉淀以及固液分离几个工步。这样，由于省去了钒铬共沉渣工序，而是通过一个流程中的不同工序分别析出、分离沉淀物，达到一次流程即可在钠化提钒废水中直接分离钒和铬，进而可以使整个工艺流程明缩短，处理过程连续性显著强，再者于整个过程没有高温加工热过程，可以保证处理过程的安全性，达到显著降低处理成本的目的。

上述实施方式中，为了最大限度的降低生产成本，缩短处理流程，结合钠化提钒废水以及絮凝沉淀钒和还原沉淀铬的属性，本申请在絮凝沉淀钒和还原沉淀铬时，先在酸性条件下絮凝沉淀钒过滤获得含铬废水，然后再在碱性条件下还原沉淀铬过滤完成在钠化提钒废水中直接分离钒铬的工作。而具体到在酸性条件下絮凝沉淀钒时，所述的酸性条件是通过向钠化提钒废水中加入稀释后的酸获得的，其PH值在4～5之间，优选择的PH值范围在4.5～4.8之间；并且在酸性条件下絮凝沉淀钒时使用的氧化剂为硫酸铁，向所述钠化提钒废水中加入的硫酸铁的量为0.6～0.8g/l；而且在加入氧化剂硫酸铁絮凝沉淀钒时，同时向所述的钠化提钒废水加入除杂剂，除杂剂用量为3～5ml/l，最佳4ml/l。再根据酸性条件下絮凝沉淀钒的属性，静置时间优选为90～150min，最佳120min；而且此时的固液分离的滤饼为钒和硅的共沉渣。