[发明专利]难浸金矿高碱超细磨提金工艺

说明书

技术领域

本发明属于多金属选矿技术领域，具体涉及一种难浸金矿高碱超细磨提金工艺。

背景技术

随着易浸金矿资源日益枯竭，我国有很多矿山的尾矿库存或继续排放着金矿石的氰化尾渣，废弃尾矿资源的开发利用具有现实意义，是经济可持续发展的必经之路。同时，在金矿提取过程中，由于矿石中金呈细粒和次显微粒状被包裹于硫化物矿物及硅酸盐矿物中，或存在于硫化物矿物的晶格结构中，这种被包裹的金用球磨机细磨时，由于设备的限制，使该类型矿石很难解离，从而导致金不能与氰化物接触。如不能开发新工艺和技术路线，上述难浸金矿将成为废矿和呆矿，使有价金属不能得到充分回收，极大的浪费了资源。

为了利用上述类型的难浸金矿，目前的处理方法主要有焙烧氧化、加压氧化和微波辐射预处理等措施，但焙烧氧化、加压氧化和微波辐射均存在技术路线长、投资和生产成本高、生产操作复杂等问题，工业实施难度较大。

专利“CN 1228480A”提出了一种强化碱浸和搅拌碱浸的工艺，该工艺在塔磨机中加入碱浸剂NaOH或CaO，通入富氧空气，控制磨矿浓度为40～60％，超细磨至80％～20μm，将磨矿产品进入到搅拌浸出槽，矿浆浓度为15～50％，通入空气，搅拌时间为3～24h。该工艺中主要的问题有：(1)将NaOH或CaO直接加入到磨机中，碱性的矿浆极易和空气发生反应结钙，从而堵塞配套的管路和旋流器，进而影响旋流器的分级效率和分级效果；(2)在超细磨至80％～20μm时，该发明中磨矿浓度过高，无法满足超细粒矿浆的分级；(3)采用的搅拌浸出槽为常规浸出设备，该设备氰化浸出效果不好。

发明内容

本发明的目的在于提供一种工艺流程简单、生产成本低的难浸金矿高碱超细磨提金工艺，该工艺可以有效地回收含金品位低的难浸金矿。

本发明提供的这种难浸金矿高碱超细磨提金工艺，包括以下步骤：

(1)超细磨和水力分级：首先将难浸金矿破碎，采用磨矿机和水力旋流器构成多段分级闭合回路，控制磨矿浓度≤15％，超细磨至D₉₀≤10μm；

(2)预氧化：在常温下，加入双氧水并通入空气，双氧水的质量分数为0.1％～3％，双氧水的添加量为0.5～2.0kg/t，利用气动搅拌设备对磨矿进行预氧化；

(3)碱预处理：CaO为pH调整剂，控制浸出前矿浆pH≥11，调节矿浆浓度为≤15％，进行碱预处理；

(4)氰化浸出：在常温下，NaCN的添加量为0.25～1.5kg/t，利用气动搅拌设备对矿浆进行浸出。

所述气动搅拌设备包括进气口(1)、排料口(2)、底座(3)、筒体(4)，进气口在设备的上层、中层和下层均有分布，进气口由气枪构成，从设备顶部给料，排料口在底座上。在压力状态下，该设备主要是利用空气在槽体中创造紊流，从而使空气在筒体弥散程度好，分布均匀，且采用鼓风机配风，空气量较大，从而增加空气和矿浆的接触机会。

所述步骤(1)中磨矿机和水力旋流器构成两段或三段分级闭合回路，每段闭合回路均由一台磨矿机和一组旋流器构成。

在一个具体实施方案中，所述闭合回路为：在超细磨过程中，第一段分级采用1台卧式搅拌磨机与12台水力旋流器组成闭合回路，第二段分级采用一台卧式磨和16台旋流器构成闭合回路，第三段分级采用一台卧式磨和16台旋流器配合，构成回路控制溢流细度。

所述步骤(2)中预氧化，控制液固比为2:1～6:1，氧化时间为12～24h，空气流量为0.1～0.5m³/m²·h，空气压力为0.3～0.45Mpa。

所述步骤(3)中CaO的添加量为5～15kg/t，碱预处理时间为30～60min。

所述步骤(4)中氰化浸出，控制矿浆的液固比为2:1～6:1，浸出时间为10～20h，空气流量为0.5～2.0m³/m²·h，空气压力为0.3～0.45Mpa。

所述步骤(1)中难浸金矿为浮选尾渣或难选原矿。

所述步骤(1)中磨矿机为立式搅拌磨机、卧式搅拌磨机中的一种或一种以上。

本发明中所述的“kg/t”是指药剂相对于原矿的添加量，如CaO的用量是15kg/t，是指处理一吨原矿CaO的添加量为15kg。

本发明的有益技术效果：